X. Bemerkungen über die Darstellung des schmiedbaren Gusses; von Dr. E. F. Dürre in Berlin. Aus der deutschen Industriezeitung, 1871, Nr. 36. Dürre, über Darstellung des schmiedbaren Gusses. Die Darstellung von schmiedbarem Guß ist ein Zweig des Eisengießereibetriebes, der eine namhafte Industrie ausmacht und vorzugsweise in England und Belgien, neuerdings auch in Deutschland, Frankreich und Amerika cultivirt wird. In gewisser Beziehung bietet diese Fabrication das größte Interesse, nämlich ihren chemisch-technischen Grundzügen nach, und doch existirt darüber in der technischen Literatur so außerordentlich wenig Erschöpfendes. Erst der Franzose Brüll veröffentlichte 1862 bis 1863 eine Abhandlung,Im Auszug im polytechn. Journal, 1864, Bd. CLXXI S. 361. die mehr gab als das schließlich gäng und gebe Gewordene, und man kann diese Abhandlung vielleicht als die beste ansehen, welche jemals über diesen Gegenstand geschrieben wurde. Brüll hatte außerdem im Verein mit Tresca und Morin eine Reihe Versuche im Conservatoire des arts et métiers in Paris gemacht, welche sich allerdings nur auf Messungen der Festigkeit verschiedener Muster von schmiedbarem Guß bezogen und keine weiteren Aufklärungen gaben. Die wirkliche Natur des Darstellungsprocesses macht eine ausgedehntere Versuchsreihe nothwendig, die von verschiedenen Punkten ausgehen muß und sich auf Muster verschiedenster Herkunft erstreckt, ehe die physikalischen Eigenschaften des schmiedbaren Gusses nach allen Richtungen hin vollständig bekannt sind. Einen wesentlichen Beitrag zur Kenntniß des schmiedbaren Gusses gibt R. Mallet in einer Reihe von Aufsätzen über verschiedene Punkte des Eisengießereibetriebes im Practical Mechanic's Journal und ein großer Theil des Folgenden ist diesen detaillirten und genauen Aufzeichnungen eines gewiegten Praktikers entnommen, vervollständigt durch eigene Erfahrungen und Beobachtungen. Für die Gliederung des Stoffes ist auch die Mallet'sche Eintheilung die geeignetste und soll derselben hier gefolgt werden. In großem Umriß gegeben, zeigt die Fabrication des schmiedbaren Gusses fast überall denselben Charakter; es handelt sich stets darum, das passende Roheisen in Tiegeln umzuschmelzen, in genaue Formen, sowohl aus grünem als aus getrocknetem Sand, zu gießen, die Güsse in praktischer Weise von dem anhängenden Formmaterial zu befreien und sie mit oxydhaltigem Pulver in Töpfe oder Kästen zu schichten, die in einem passenden Ofen durchglüht werden. Die Gußstücke werden dann abermals gereinigt und mit einem passenden Ueberzug versehen, oder, wenn dieß erforderlich erscheint, vorher mehr oder weniger bearbeitet. Im Großen trennt sich die Fabrication gewöhnlich in der Art, daß einige Anstalten vorzugsweise größere, andere dagegen kleinere Gegenstände massenhaft fabriciren. Das Material des schmiedbaren Gusses, das Roheisen, wurde von Réaumur bereits aus Cumberland bezogen und selbst jetzt behauptet A. Brüll, daß für den schmiedbaren Guß nur Roheisen aus Ulverstone angewendet werden könne. Dieser Vorzug hatte zu Réaumur's Zeiten eine gewisse und um so größere Berechtigung, als sowohl das rein gehaltene Erz wie die ausschließliche Anwendung der Holzkohlen zur Reinheit des Hohofenproductes wesentlich beitrugen. Wenn englische Autoritäten in dieser Specialität, z.B. Lucas zu Dronfield nach der Mittheilung seiner Nachkommen (an Mallet gerichtet), das Roheisen von Cumberland und Westmoreland ausschließlich verbrauchten, so geschah es, weil es immer noch die reinste der damals auf den Markt kommenden Roheisensorten war. Jetzt lediglich aus Ueberlieferung daran festzuhalten, ist ein Mangel an Kenntniß der überall zerstreuten brauchbaren Materialien, die namentlich Deutschland in größerer Menge liefern kann. Es können, abgesehen von den aus ähnlichen Erzen, wie es die Cumberlander Rotheisensteine sind, erblasenen Eisensorten, auch aus Roheisen anderer Herkunft, sofern es nur rein ist und eine hinreichende Festigkeit besitzt, schmiedbare Güsse vorwurfsfrei hergestellt werden. Versuche sind stets nothwendig, doch vermag ein geübtes Auge und eine ausreichende Kenntniß der Eigenthümlichkeiten des Roheisens verschiedener Gaue die Versuchsdauer wesentlich zu kürzen. Mallet gibt an, daß jedes weiße Eisen dazu verwendet werden könne und stellt dadurch die Sache als außerordentlich leicht hin; dem ist aber nicht so, und es bedarf außer der durchweg weißen Farbe noch eines bestimmten Grades von Reinheit, um guten schmiedbaren Guß zu liefern. Ganz irrig ist namentlich die Aeußerung Mallet's, daß „gefeintes“ Eisen oder in sonstiger Weise seines Graphites beraubtes Eisen ohne Weiteres sich zur Fabrication des schmiedbaren Gusses eigne. Brüll reclamirt als nothwendige Eigenschaft des Materiales die propension aciéreuse, d.h. Hinneigung zur stahlartigen Beschaffenheit – und insofern der schmiedbare Guß eigentlich, was Mallet aber nicht zu wissen scheint, Glühstahl ist, mag die Anforderung des französischen Autors, so wenig sie Anhalt bietet, gelten. Was ist heute noch Rohstahleisen und was nicht? Viel weiter auseinander liegen die Grenzen des Begriffes als früher und umfassen eine Menge von Roheisensorten, die man ehemals nur zur Stabeisendarstellung verwerthen zu können glaubte. Neben dem frischen Rohmaterial verarbeitet man in einem gewissen Verhältniß auch die Abfälle des Betriebes, Eingüsse und Bruch, deren Beschaffenheit sehr veränderlich seyn kann. Das Schmelzen des Materiales wird gewöhnlich in Tiegeln vorgenommen und bedient man sich zu diesem Behuf der verschiedensten Größen in Gefäßen und Oefen. Während der Inhalt der Gefäße zwischen 50 bis 100 Pfd. schwanken kann, stellt man in einem Ofen 1, 2, 3 oder auch 4 Tiegel auf, welche nacheinander ausgegossen werden in dem Maaße als sie gußbereit sind. Ein solcher Tiegelofen der älteren Façon ist bekantlich ein viereckiger Raum, dessen Höhe sich zur Seite wie 1 1/2 oder 2 zu 1 verhält und der unten mit einem Rost, oben mit einem beweglichen Deckel abschließt. Unter diesem Deckel führt seitlich ein Fuchs nach einer scharf ziehenden Esse und unter dem Rost befindet sich ein tiefer Aschenfall, zu dem von der Seite her die frische Verbrennungsluft strömt. Sehr zweckmäßig ist es, die Lage der Oefen so zu wählen, daß der Rand der oberen Mündung in der Ebene der Hüttensohle liegt und daß der Aschenfall sich nach einer Wölbung unter derselben öffnet. Dann empfindet man im Arbeitsraum Nichts von der strahlenden Wärme des Ofens und das Schüren des Feuers so wie das Herausnehmen der Tiegel findet in der angemessensten und bequemsten Weise statt. Diese Anordnung ist auf den Stahlgießereien längst eingeführt, auf den Gießereien für schmiedbaren Guß ist man dagegen noch häufig im Besitz der in unbequemer Höhe über der Hüttensohle sich erhebenden Windöfen, namentlich in gemietheten Localitäten. Bei größeren Etablissements ist es sogar geboten, noch etwas weiter zu gehen und die Tiegel in Siemens'sche Regenerativgasöfen einzusetzen, wie das ja für Gußstahl bereits geschieht. Sie nehmen bis 18 Tiegel auf und verbrauchen weit weniger Brennstoff als die gewöhnlichen Tiegelöfen. Während die letzteren nach Mallet etwa das Doppelte des Eisengusses an Kohks zu 20 bis 25 Shilling pro Tonne erfordern, ist zu dem Betriebe eines Gastiegelofens auf Stahl nur etwa das gleiche Gewicht Brennstoff von schlechter Qualität, den man für 7 bis 9 Shilling pro Tonne bekommt, nothwendig. Setzt man anstatt des Stahles weißes Roheisen ein, so stellt sich das Verhältniß selbstverständlich noch günstiger. Ein sehr bedeutender Vortheil der Siemens'schen Oefen ist noch die größere Schonung der Tiegel, welche im directen Contact mit den Brennstoffen sehr leicht verschlechtert werden; im Siemens'schen Ofen umspülen sie die Gase und jeder erkältende Einfluß, der bei einem Windofen immer vorkommen kann, fällt auch noch fort. – Außer in Tiegeln hat man namentlich bei größeren Stücken den Versuch gemacht, das Rohmaterial des schmiedbaren Gusses in Schachtöfen oder Kupolöfen niederzuschmelzen, wie sie sich im Gießereibetrieb allenthalben in Gebrauch finden. Weil nun in solchen Oefen das Roheisen im Contact des Brennstoffes sich befindet und ein solcher Contact immer einen Einfluß auf die Reinheit des Materiales ausübt, so ist es geboten, nur die besten Brennstoffe zu gebrauchen. Das sind Holzkohlen oder möglichst aschenfreie Kohks; erstere sind in jedem Fall zu theuer, um die Concurrenz mit den letzteren aushalten zu können, und die eben ausgesprochene Bedingung der Verwendbarkeit für die Kohks ist sehr schwer zu erreichen. Man entschließt sich deßhalb nur ungern zum Schachtofenbetrieb oder nimmt für diesen Fall ein recht leicht schmelzendes gutartiges Eisen, um nicht die Temperatur des Ofens im Interesse der Gießbarkeit so hoch steigern zu müssen, daß die schädlichen Einflüsse des Brennstoffes sich bemerkbar machen können. Besondere Windführung und besondere Ofenconstruction sind hierbei nicht unwichtig, nur fehlen darüber alle Erfahrungen gerade in Bezug auf den Punkt des schmiedbaren Gusses. Das Formen geschieht sowohl in gewöhnlichem wie in getrocknetem Sand, wobei man sich gußeiserner Formkästen wie bei dem Feingusse bedient. Wenn Mallet u.a. erwähnen, daß auch hölzerne Formkästen vorkämen, so ist dieß eine Ausnahme und nur für den grünen Guß denkbar. Wichtig ist es, die Formkästen in Form und Größe so zu wählen, daß sie dem betreffenden Gußartikel gegenüber das leichteste und handlichste Betriebsgeräthe abgeben. Man wird demgemäß bei der Schuhnägelfabrication andere Kästen brauchen müssen als bei der Darstellung von Schraubschlüsseln oder noch größeren Stücken. Die Formerei wird auf der Bank oder dem Formtische ausgeführt, da selbst die größten Schmiedgußstücke nicht groß genug sind, um das Formen auf der Hüttensohle oder gar im Herd anwendbar erscheinen zu lassen. Das Formmaterial muß sehr gut zubereiteter oder schon natürlich qualificirter Sand seyn, und darf sowohl dem Modell als auch dem Gusse selbst nicht anhängen. In England wendet man den aus der Verwitterung des thonigen Buntsandsteines hervorgegangenen feinen, gleichkörnigen rothen Sand an, der sich besonders in den Thälern jenes Gebietes ansammelt und durch eingeschlämmten feinen Thongehalt bindig wird; er verarbeitet sich fast ohne jede weitere Vorbereitung und wird seiner ausgezeichneten Eigenschaften wegen als Modellsand bis nach Deutschland verfahren. Bei Birmingham bedient man sich des natürlichen Formsandes aus den ein paar Meilen weit entfernten Kohlenschächten bei Moxeley, während zu Sheffield ein milder, halbverwitterter Buntsandstein von Rowsley gebraucht wird, der aber gemahlen und geschlämmt werden muß. Der Sand von Birmingham wird zu sehr feinem, schwachen Guß ohne jeden absichtlichen Zusatz von Kohle verwendet; nach und nach erhält er allerdings mehr oder minder deutlich auftretende Kohlenbestandtheile, welche von dem Schwärzen der Formen herrühren. Für gröberen Guß muß er, wie auch der Sand von Rowsley, mit Holzkohle gemischt werden. Diesen Anführungen Mallet's über englische Materialien können wir nichts weiter zufügen, als daß die Feinheit und gleichzeitig die Lockerheit des Formmateriales hier wie bei jeder sauberen Formarbeit Grundbedingungen für das Gelingen sind. In welcher Weise Beides erreicht werden kann, richtet sich nach den Eigenschaften des an jeder Stelle vorzufindenden Rohmaterials und kommt es wesentlich darauf an, aus rohem fetten Sand durch Mahlen und Brennen ein feinzertheiltes Material herzustellen oder durch Mischen von Flußsand und lehmigem Boden erst einen fetten Sand künstlich herzustellen, der dann gemahlen und gebrannt wird. Die Modelle zu dem schmiedbaren Gusse unterscheiden sich in Nichts von denen anderer Formereiprocesse und ist zu bemerken, daß bei kleinen Sachen der Einguß mit am Modell angebracht seyn muß und die Vereinigung der sämmtlichen einzelnen Modelle bildet, wenn mehr als ein Stück gleichzeitig gegossen werden soll. Die Modelle selbst müssen der häufigen Wiederholung des Formens wegen von dauerhaftem Material seyn und vorwiegend aus Metall bestehen; zweckmäßig ist vor Allem die Anwendung einer leicht bereitbaren, aber harten Legirung, an der sich die feineren Züge nicht so schnell abnutzen. Der Schnelligkeit wegen, mit der gearbeitet werden muß, erscheint es passend, vorwiegend ungetheilte Modelle und genaue Formunterlagen zu benutzen. Für einzelne Artikel, die in tausendfacher Wiederholung geliefert werden müssen, ist es gut, mechanische Hülfsmittel in der Art der Formmaschinen anzuwenden. Dadurch vergrößert man sowohl Leistung als auch Sicherheit der Arbeit; nur bedarf man alsdann naturgemäß einer möglichst vollständigen Garnitur gut und genau bearbeiteter und aufeinander passender Formkästen, die untereinander und zu den Modellplatten der Formmaschinen in richtiger Beziehung stehen. Eine Hauptsache bei aller kleineren Waare ist der richtige Querschnitt der Eingüsse; es müssen dieselben groß genug seyn, um einen lebhaften Guß möglich zu machen, und müssen wiederum schlank genug ausfallen, um leicht von den einzelnen Gußstücken abzugehen, ohne deren Ganzheit zu bedrohen. Gießt man die Gegenstände aus sehr grellem Eisen, so ist die Sprödigkeit desselben so groß, daß beim Oeffnen der Formkästen Alles in Scherben sich befindet, von welchen einige die Gußstücke, andere die Eingüsse enthalten; oft genug bricht die Gußwaare mitten durch und der Einguß bleibt haften. Diese große Sprödigkeit ist nicht zu vermeiden, weil man mit sehr heißem Material gießt und weil die Formen selbst mit einer die Hitze gut vertragenden Schwärze versehen werden müssen, deren Wirkung das Abschrecken noch um ein Geringes steigert. Bei massiveren Stücken kann man das Schwärzen entbehren, aber nicht bei den leichteren, schlankeren, so daß gerade die ihrer Form nach zerbrechlichsten Gegenstände diese eine nicht angenehme Qualität durch die Darstellungsmethode verstärkt erhalten. Es muß beim Tempern darauf Acht gegeben werden, und auch beim Guß selbst kann man durch Anwendung des festesten Materiales viel thun, um die zu bedeutende Sprödigkeit zu vermeiden. Es ist vielleicht sogar gut, zu diesen Stücken graphitreiches Eisen zu nehmen, weil es in solchen winzigen Stücken doch weiß wird, aber besser hält als frisch vergossenes weißes Eisen. Nach dem Abgusse wirft man den Inhalt der Kästen durch einen Drahträtter, um in wenig zeitraubender Weise die Gußstücke vom Sand zu trennen. Dieß geschieht vorzugsweise bei kleineren Stücken, während man größere Gußstücke einzeln aus dem Sande liest oder mit einem Rechen ausharkt. Die Eingüsse werden auf der Stahlschneide mittelst eines Meißels oder eines Hammers abgebrochen. Die völlige Reinigung der ausgelesenen Artikel vom anhängenden Sand geschieht in verschiedener Weise. Gegenstände von gleicher Ausdehnung nach allen Seiten, also weder flache noch lange Stücke, kommen in große, rasch gedrehte Trommeln und reiben sich gegenseitig den Sand ab. Alle Artikel, auf die sich eine solche Procedur nicht anwenden läßt, weil sie vorzugsweise Scherben liefern würden, werden entweder von Arbeitern, gewöhnlich Knaben, abgerieben oder nach vorgängigem Abwaschen mit Wasser in verdünnter Schwefelsäure gebeizt, wieder abgewaschen und auf heißen Platten in Sägespänen getrocknet. Die so zum Tempern vorbereiteten Gegenstände kommen nun in die Tempergefäße, Cylinder von circa 12 Zoll Durchmesser und 15 Zoll Höhe, deren Wände und Böden etwa 1/2 bis 5/8 Zoll stark seyn müssen; obwohl nach jeder Campagne ein gut Theil des Materials in Form von Glühspan abblättert, so halten die Gefäße doch 15 bis 20 Operationen aus. Für ungewöhnlich gestaltete Artikel und ordinäre Arbeit bedient man sich auch temporärer Tempergefäße, die man in solchem Fall aus dünnem Blech zusammenbiegt und verbindet. Im Allgemeinen verbrennt Schmiedeeisen sehr rasch und ist deßhalb nur zu 2 bis 3 Hitzen zu gebrauchen; man bedient sich aus diesem Grunde hauptsächlich des Gußeisens, das man selbst in die geeignete Form bringt. Die zwischen die einzelnen Stücke gebrachte Substanz besteht aus einer Mischung von gepulvertem frischen Hämatit oder Rotheisenstein mit bereits gebrauchtem, der dann in den Zustand des Hammerschlages übergangen und mehr oder weniger cohärent geworden ist. Bei starken Stücken, die ein nachhaltigeres Tempern erfordern, ist die Beimischung frischen Hämatits eine stärkere und eine Sache der technischen Erfahrung. Ohne jede Erneuerung kommt man nicht aus, da ein mehrfach gebrauchtes Hämatitpulver keine Wirkung mehr äußert, obwohl man es fein mahlt. Die krystallinische Textur, welche das Oxydationsmaterial annimmt, mag noch mehr als die chemische Veränderung, d.h. die Verwandlung in Eisenoxydoxydul, dazu beitragen, die Constanz des Reductionsproductes zu erhöhen. Was die Einbettung selbst anbetrifft, so gibt man auf den Boden der Gefäße zunächst eine 1 1/2 Zoll dicke Lage von Eisenerz und legt darauf die erste Schicht Gegenstände, deren Zwischenräume möglichst auf 1/2 Zoll zu reduciren sind. Auch die Hämatitschichten zwischen den Lagen von Gußstücken brauchen nur etwa 1/2 Zoll stark zu seyn und den Abschluß macht eine etwa 1 1/2 Zoll dicke Lage, die noch mit Sand bedeckt seyn kann. Der Deckel wird dann lose aufgesetzt und das Gefäß mit Kalk signirt, so daß man den Inhalt weiß und darnach beim Einsetzen verfahren kann. Größere Stücke setzt man gern in die heißeren Zonen des Ofens, kleinere in die übrigen Räume, wobei wiederum die Kenntniß der Temperöfen und die Erfahrung das Meiste thut. Das Feuern geschieht in der Art, daß man 18 bis 24 Stunden einfeuert, dann 60 bis 80 Stunden Vollfeuer gibt und darnach bei theilweise geöffnetem Ofen 24 bis 36 Stunden lang abkühlen läßt. Selbst dann nimmt man die Töpfe mit Zangen heraus und stellt sie auf eiserne Platten, um sie ganz kalt werden zu lassen. Nimmt man die Gegenstände zu heiß heraus, so erhalten sie nicht die tiefe und angenehm blauröthlich schimmernde schwarze Farbe, die so sehr beliebt ist. Die stärkeren Stücke, welche über 3/4 bis 1 Zoll stark sind, werden häufig nochmals getempert, obwohl es vortheilhafter ist, diese etwas länger abkühlen zu lassen und deßhalb besondere Oefen damit zu besetzen. Das zweimalige Tempern verursacht zu leicht eine Verunschönung des Aeußeren, weil die Auflockerung der Textur und die darauf folgende Abkühlung stets eine bleibende Veränderung der Oberfläche nach sich zieht. Die Oefen zum Tempern sind gewöhnlich hohe, schrankartige, vorn offene, oben mit einem Gewölbe geschlossene Oefen, die an der Sohle von zwei Feuerungen geheizt werden, deren Gase dann den ganzen Ofenraum durchstreichen und durch einen Fuchs nach der Esse ziehen. Oft setzt man in dem Hohlraume des Ofens ein zweites Mauerfutter ein, innerhalb dessen die Töpfe aufgebaut werden, während zwischen demselben und der äußeren Ofenwand die Feuergase aufsteigen. Ein solches Vorgehen rechtfertigt sich besonders bei feinen Arbeiten, während man gewöhnlich das Feuer direct zwischen die Tempergefäße leitet. Die Brust der Oefen ist entweder mit eisernen Platten verschlossen oder mit Steinen leicht vermauert; in jedem Fall ist es gut, in dem Verschlusse Visiröffnungen zum Beobachten der Temperatur auszusparen. Der Betrieb eines solchen Ofens nimmt nahezu 10 Tage in Anspruch, wenn es sich um die Darstellung mittelgroben Gusses handelt. Die Zeiteintheilung ist dann gewöhnlich folgende. Die Töpfe werden am Montag eingesetzt und am selben Tag Abends oder in der Nacht steckt man Feuer an, welches bis Freitag oder Samstag stetig gesteigert wird, doch selbstverständlich nie bis zum Schmelzpunkt des Roheisens, sondern allerhöchstens bis zu einer deutlichen gelbweißen Glühhitze. Diese Temperatur erhält man wenigstens 24 Stunden, also etwa Sonntag oder Montag Nacht, wobei dann auch alle Zugänge des Ofens vollkommen luftdicht seyn müssen. Dann wird einer geringen Luftmenge Zutritt gestattet, um die Kühlung so zu beschleunigen, daß am Mittwoch dann die vermauerte Vorderseite geöffnet und die Einsätze dem vollen Zuzug der frischen Luft ausgesetzt werden können. Sie dürfen alsdann aber nicht heißer seyn, als es die Möglichkeit gestattet, sie sofort herausnehmen zu können, welches unmittelbar zu geschehen hat. – Eine Controlle der Temperatur und der Zeitdauer des Adoucirungsprocesses gibt es nicht; wie lange und wie stark man einen Guß erhitzen muß, ergibt sich nur aus der Uebung und Erfahrung. – Die Tempermethode, wie wir sie eben geschildert und wie sie in den meisten Gießereien auch ausgeführt wird, hat eine ziemliche Verschwendung an Zeit, Brennmaterial und Anlagecapital im Gefolge. In England hat man deßwegen schon längst sich in den größeren Anstalten anderer Ofensysteme bedient und dabei dem Siemens'schen Regenerativsystem den Vorzug gegeben. Die von Francis in Birmingham gewählte Ofenconstruction zeigt einen halbcylindrischen muffelartigen Raum mit 2 Einsatzthüren jederseits, deren Zweck es ist, die Räumung bei ununterbrochenem Betrieb möglich zu machen. In welcher Weise diese schwierige Arbeit durch mechanische Mittel erleichtert wird, ist nicht bekannt; es wird nur mitgetheilt, daß in etwa 18 Stunden die neue Charge zur hellrothen Glühhitze gebracht wird, daß ferner die Temperatur 60 bis 70 Stunden lang allmählich gesteigert und daß nachher durch Unterbrechung des Ofenbetriebes etwa 24 Stunden Kühlungszeit gelassen wird, ehe man die Charge auszieht und eine neue einsetzt.Man s. die Beschreibung von Tenwick's Glühofen im polytechn. Journal Bd. CXCIX S. 364 (erstes Märzheft 1871). Die Bedenken, welche man gegen Anwendung des sonst so vortrefflichen Siemens'schen Ofens überall da hat, wo es sich um veränderliche Temperaturen handelt, müssen auch hier Platz greifen und haben deßhalb bereits die Engländer die Idee ausgesprochen, den Ringofen der Ziegeleien für das Tempern von Gußwaaren umzugestalten und anzuwenden. Für mittelgroße Anstalten rechnet man 4 bis 6 Temperöfen als das Maximum und wird das Tempern von einer besonderen Classe von Arbeitern ausgeführt, während der Former das Gießen und Schmelzen selbst besorgen muß. Nach erfolgter Entleerung der Tempergefäße befreit man alle Gegenstände von anhaftendem Oxydpulver und polirt sie in ähnlicher Weise, wie es beim Entfernen des Formsandes geschehen, in Trommeln oder durch einzelne Handarbeit. Wenn sie roh verkauft werden sollen, so sind die Artikel jetzt fertig; oft gibt man ihnen, abgesehen von einer wirklichen Bearbeitung in Schlosserei und Schmiede, einen Ueberzug von Graphit, Lack oder Zinn, und dieses geschieht ebenfalls in Trommeln, nachdem man die Güsse sorgfältig gereinigt und in einzelnen Fällen sogar gebeizt hat. Verzinnung wird bei Polsternägeln angewendet und durch Rotiren der Nägel in einer heißen eisernen Trommel mit etwa 1/8 Pfd. Kornzinn auf 50 Pfd. Nägel hergestellt. Diese Ueberzüge haben einen sehr intensiven Glanz und sind vollkommen geschliffen; selbst der einfache Graphitüberzug sieht sehr bestechend aus.