Bericht über Versuche an einer 150e-Compound-Dampfmaschine der Maschinenfabrik Augsburg. M. Schröter, über Versuche an einer 150e-Compound-Dampfmaschine. Im September des J. 1879 lieferte die Maschinenfabrik Augsburg der Kammgarnspinnerei Augsburg eine zum Betrieb einer Abtheilung derselben bestimmte, für 150e (indicirte) Normalleistung construirte Dampfmaschine unter Garantie eines zwischen 7,75 und 8k liegenden Speisewasserverbrauches für 1 Indicatorpferdestärke und Stunde, unter Abzug des Condensationswassers aus der Dampfleitung. Nachdem die Maschine ½ Jahr lang unter normalen Verhältnissen gearbeitet hatte, wurden behufs Ermittelung ihres Dampfverbrauches unter Leitung von Prof. M. Schröter aus München Versuche angestellt, deren Resultate Gegenstand vorliegenden BerichtesVon der Maschinenfabrik Augsburg freundlichst zum Abdruck überlassen. Einen ausführlichen, mit Diagrammen und Skizzen begleiteten Bericht gedenkt Prof. M. Schröter im Civilingenieur zu veröffentlichen.Die Red. sind. Wenn dieselben weiter ausgedehnt wurden, als obiger Zweck es an und für sich erfordert hätte, so lag der Grund hiervon einestheils in dem Wunsch, bei dieser Gelegenheit gewisse tragen betreffend das angewendete Maschinensystem beantworten zu können, und anderntheils in der sich bietenden Gelegenheit, unter Mitwirkung des Hrn. Dr. Bunte auch die Kesselanlage eingehender zu untersuchen, worüber ein eigener Bericht erstattet wurde. Die Dampfmaschine gehört dem Typus der Compound-Receiver-Maschinen an und gleicht in ihrer Disposition einer Zwillingsmaschine mit unter 90° stehenden Kurbeln; ihre wesentlichsten Dimensionen enthält folgende Zusammenstellung: Hochdruck-cylinder Niederdruck-cylinder Durchmesser   370,00mm 611,66mm Hub   950,00      951,00 KolbenstangeDie drei erstgenannten Dimensionen wurden an der Maschine selbst nach Beendigung der Versuche erhoben; die schädlichen Raume sind durch rechnet Wasserfüllung direct gemessen, das Receivervolumen aus der Zeichnung berechnet.     74,50        74,50 (einseitig) (durchgehend) Vom Kolben beschrie-benes Volumen vornhinten     98,00cbdm  102,14 ––––––––– Mittel   100,07cbdm      275,30cbdm Cylinderverhältniſs       1 zu          2,75 Schädlicher Raum    4,3 Proc.          3,1 Proc. Receivervolumen (abgerechnet)schadl. Raum der Cylinder) 327cbdm              Receivervolumen –––––––––––––––––––––––––   1,19 Volumen des groſsen Cylinders Mittlere Tourenzahl während der Versuche 71,29 Mittlere Kolbengeschwindigkeit 2m,26 Füllung des Hochdr.-Cyl. (Mittel aus den Diagrammen)   0,237 Gesammtexpansion etwa 12fach. Die Achsendistanz der Cylinder beträgt 3m,225; in der Mitte zwischen beiden treibt das zur Verringerung des Luftwiderstandes mit Blech verschalte Schwungrad von 4m,6 Durchmesser mit 8 Hanfseilen auf eine Vorgelegescheibe von 2m,54 Durchmesser; die Achsendistanz beträgt 7m,3, die Seilgeschwindigkeit 17m,1. Die Steuerung ist bei beiden Cylindern die bekannte Sulzer'sche Ventilsteuerung, wie sie von der Maschinenfabrik Augsburg seit Jahren ausgeführt wird; der Regulator verstellt die Expansion am Hochdruckcylinder. Der frische Kesseldampf durchströmt, bevor er in den kleinen Cylinder eintritt, erst den Dampfmantel desselben; nachdem der kleine Kolben unter Volldampf- und Expansionswirkung aus Ende seines Hubes gelangt ist, erfolgt Ausströmung in den Receiver bis gegen den halben Hub unter Compression, da der Receiver so lange vom groſsen Cylinder isolirt ist. Dann erfolgt Expansion aus dem kleinen Cylinder durch den Receiver in den groſsen, bis kurz vor Beendigung des Rückhubes im kleinen Cylinder die normale Compression (im schädlichen Raum) eintritt, während der groſse Kolben unter Expansionswirkung des bei etwa 0,4 seines Hubes abgesperrten Dampfes seinen Hub vollendet und beim Rückhub den Dampf in den Condensator entläſst. Der groſse Cylinder besitzt einen von der Dampfleitung aus mit Kesseldampf gespeisten, den Cylinder nahezu vollständig umschlieſsenden Dampfmantel. Der Receiver, dessen Dampfmantel gleichfalls aus der Leitung mit frischem Kesseldampf gespeist wird, liegt in seiner Hauptausdehnung parallel zur Schwungradwelle unter dem Fuſsboden und erstreckt sich von einem Cylinder zum andern in Form eines Rohres von 230mm lichter Weite und etwa 2m,6 Länge; der diesen ganzen Theil umgebende Dampfmantel ist durch Holzverschalung und Schlackenwolle gegen Wärmeverlust nach auſsen geschützt, Rechtwinklig zu diesem Theil liegt unter dem Hochdruckcylinder parallel der Achse desselben ein zweiter Theil des Receiver in Form eines Rohres von 350mm lichter Weite und 1100mm Länge, welches gut eingehüllt ist, aber keinen Dampfmantel besitzt. Das mit Mantel versehene Receivervolumen beträgt 104cbdm,9. Condensator und Luftpumpe liegen im Fundament; der Antrieb der letzteren erfolgt durch einen ungleicharmigen Winkelhebel, dessen anderes Ende von der Kurbel aus mittels einer Lenkstange seine Bewegung erhält; der Hub der Luftpumpe beträgt 310mm, ihr Durchmesser 330mm. Das Injectionswasser wird vom Condensator selbst aus einem Brunnen beim Maschinenhaus angesaugt und das Druckrohr der Luftpumpe mündet in einen cementirten Kanal, welcher sich mit den übrigen Abzugskanälen der Fabrik vereinigt. Die Versuche dauerten vom 5. April 1880 Nachmittags bis zum 9. eingeschlossen, umfaſsten also 4½ Tage zu 12 Stunden; der Hauptversuch unter normalen Verhältnissen – alle Dampfmäntel geheizt – fand am 6. und 7. statt; am 5. Nachmittags wurde mit dem Mantel am Hochdruckcylinder allein, am 8. Vor- und Nachmittags mit dem Mantel am Hochdruckcylinder und Receiver und am 9. mit verkleinertem Receiver gearbeitet. An den Versuchen haben ohne Unterbrechung Theil genommen die HH. Bissinger, Heſs, Krumper, Rother und Vogel, Ingenieure der Maschinenfabrik Augsburg; Mehl, technischer Director, Redenbacher, Techniker, und Wirth, Angestellter der Kammgarnspinnerei Augsburg; Hott, Ingenieur des bayerischen Dampfkessel-Revisionsvereines; Privatdocent Dr. H. Bunte und Assistent Binder von der Heizversuchsstation München; endlich Privatdocent Seemann und der Berichterstatter von der technischen Hochschule in München. Die Beobachtungen, soweit sie die Maschine betrafen, umfaſsten folgende Punkte: 1) Ermittlung der indicirten Arbeit, 2) Messung der Speisewassermenge, 3) Messung der in den Dampfmänteln und der Dampfleitung condensirten Dampf menge, 4) Messung des von der Luftpumpe ausgegossenen Wassers, sowie der Temperaturerhöhung des Injectionswassers. Die Beobachtungen begannen im Kesselhaus je um 5 Uhr 45 Morgens und 12 Uhr 50 Nachmittags, in welchen Momenten die Kesselwasserstände unmittelbar vor Oeffnen der Dampfleitung notirt wurden; die bis zum Oeffnen des Ventiles an der Maschine zur Erwärmung der Leitung und Dampfmäntel condensirte Dampfmenge wurde getrennt aufgefangen, so daſs der Speisewasserverbrauch sowohl mit, als ohne dieser Menge festgestellt werden konnte. Im Maschinenhaus begannen die Beobachtungen mit dem Oeffnen des Admissionsventiles und dauerten bis zum Schluſs desselben; bei der je 6 stündigen Versuchsdauer verschwindet die Anlaufperiode vollständig. Sämmtliche bei den Versuchen verwendeten Instrumente, als: Manometer, Thermometer, Indicatoren, wurden vor den Versuchen (theilweise auch noch nach denselben) im Laboratorium für Maschinenlehre an der technischen Hochschule zu München auf das sorgfältigste richtig gestellt; die in den Tabellen enthaltenen Zahlen sind mit Berücksichtigung der constanten Fehler der Instrumente aus den Beobachtungsnotizen abgeleitet. 1) Die indicirte Leistung. Zur Abnahme von Diagrammen am kleinen und groſsen Cylinder waren je zwei Elliott'sche Indicatoren angesetzt; ein fünfter lieferte Diagramme vom Receiver. Die Bewegung der Papiercylinder erfolgte bei beiden Cylindern vom Kreuzkopf aus; anstatt aber, wie es gewöhnlich geschieht, die von letzterem beim Hingang z.B. angetriebene Reductionsrolle durch eine Feder, einen Gummischlauch o. dgl. beim Rückgang desselben wieder zurückdrehen zu lassen, war die Einrichtung so getroffen, daſs der Kreuzkopf sowohl beim Hin- als beim Rückgang treibend wirkte. Es waren nämlich in der Nähe seiner beiden äuſsersten Stellungen an der Bajonnetführung der Maschine zwei gleich groſse, möglichst leicht gehaltene Rollen von 225mm Durchmesser angebracht; die näher am Cylinder gelegene war an ihrem Umfang mit einer schraubenförmigen Schnurrinne versehen, die andere dagegen glatt. Eine endlose Schnur, welche die erstere Rolle mehrmals umfaſste, lief über beide Rollen und wurde vom Kreuzkopf in hin- und hergehende Bewegung versetzt; die Spannung der Schnur konnte während des Ganges nach Bedarf dadurch regulirt werden, daſs die zweite Rolle mit ihrem Support in der Richtung der Kreuzkopfbewegung verschiebbar war. Die fast absolut constanten Längen der Diagramme sowie die ohne jedes Schlagen sich vollziehende Bewegungsumkehr der Rollen bewiesen die gute Functionirung dieser Vorrichtung, an welcher übrigens während der ganzen Versuchsdauer nicht die geringste Störung vorkam. Die Diagramme zeigen die Eigenthümlichkeiten der Compound-Maschinen in scharf ausgeprägtem Charakter und sind sowohl beim Hochdruck- als beim Niederdruckcylinder nahezu tadellos. Daſs sich bei der hohen Kolbengeschwindigkeit während der Admissionsperiode eine gewisse Drosselung bemerkbar macht und daſs die aus dem Diagramm entnommene Füllung von der durch das Abschnappen der Steuerung bei langsamer Drehung der Maschine angezeigten ziemlich verschieden (etwa doppelt so groſs) ist, sind Dinge, welche mit Rücksicht auf das Endresultat in ökonomischer Beziehung ruhig mit in Kauf genommen werden können. Der Gegendruck im groſsen Cylinder während der Ausströmungsperiode, aus den Diagrammen unter Einzeichnung der Linie des absoluten Vacuums entnommen, beträgt im Mittel an den beiden Hauptversuchstagen: 0k,138; derselbe stellt sich meist vor der Mitte des Diagrammes ein und bleibt bis zur Compression constant. Man hatte beschlossen, nur alle ¼ Stunden an beiden Cylindern zugleich Diagramme zu nehmen, so daſs im Ganzen bei 12 stündiger Versuchsdauer im Tag: 4,5 × 12 × 16 = 864 Diagramme resultirten. Die Bestimmung der mittleren Ordinaten geschah mit Hilfe von genau adjustirten Polarplanimetern in der Maschinenfabrik Augsburg und in der technischen Hochschule zu München. Die Indicatormaſsstäbe wurden vor und nach den Versuchen im Laboratorium für Maschinenlehre unter Dampfdruck nach einem offenen Quecksilbermanometer direct ermittelt; für den Niederdruckcylinder wurden die Scalen für Ueberdruck und Vacuum getrennt bestimmt, letztere mit Luftpumpe und Quecksilbervacumeter und zwar bei heiſsem Indicator. Sämmtliche Apparate functionirten störungslos bis auf den an der Vorderseite des kleinen Cylinders angesetzten Indicator, dessen Kolben am 7. April Vormittags in der Admissionsperiode „hängen blieb“; die in Folge dessen zu groſs ausgefallenen wenigen Diagramme wurden von der Berechnung ausgeschlossen und der Indicator durch einen andern ersetzt. Die Maſsstäbe für die Federn sind in Tabelle 1 zusammengestellt: Tabelle 1. Textabbildung Bd. 237, S. 340 Niederdruckcylinder vorn der atmosphärischen Linie; Niederdruckcylinder hinten der atmosphärischen Linie; Hochdruckcylinder vorn, hinten Damit fand sieh nun der aus Tabelle 2 ersichtliche mittlere indicirte Druck. Der Beharrungszustand war also in ganz befriedigender Weise vorhanden. Dank der guten Ueberwachung des Feuers waren die Druckschwankungen im Kessel ebenfalls ganz gering, wie die Zusammenstellung in Tabelle 3 beweist. Die Länge der Dampfleitung (120mm lichte Weite) beträgt etwa 22m. Die Constanthaltung des andern Factors der indicirten Arbeit, der Geschwindigkeit, war aus dem Grunde ohne groſse Schwierigkeit möglich, weil die Dampfmaschine auf eine und dieselbe Transmission mit 2 Turbinen arbeitet, von welchen eine auſser Betrieb und die zweite derart als Hilfsmotor verwendet war, daſs sie die unvermeidlichen Schwankungen des Betriebes auszugleichen hatte. Der Regulator der Dampfmaschine war selbstverständlich ausgeschaltet, um constante Füllung zu erhalten, und die Regulirung der Turbine erfolgte durch Tabelle 2. Mittlerer indicirter Druck in k auf 1qc. Textabbildung Bd. 237, S. 341 Datum; Hochdruckcylinder vorn, hinten, Mittel, Maxim, Minim; Niederdruckcylinder vorn, über der Atmosphäre, unter der Atmosphäre; Niederdruckcylinder hinten, über der Atmosphäre, unter der Atmosphäre Tabelle 3. Dampfspannungen (Ueberdruck) in k auf 1qc. Textabbildung Bd. 237, S. 341 Datum; Kessel Nr. 119; Kessel Nr. 120, Mittel, Maxim, Minim; Manometer am kleinen Cylinder; Admissionsdruck der Diagramme; Differenz zwischen Kessel- u. Admissionsdruck † Wie aus den Versuchen über die Kesselanlage hervorgeht, genügt ein Kessel vollkommen, um mit Leichtigkeit die von der Maschine benöthigte Dampfmenge zu liefern. einen Arbeiter mittels der Ringschütze nach den Angaben eines im Turbinenhaus aufgestellten Tachometers. Wie erfolgreich diese Anordnung war, beweisen die mittleren Tourenzahlen, welche aus den von ¼ zu ¼ Stunde abgelesenen Notirungen des mit der Steuerwelle des kleinen Cylinders verbundenen Tourenzählers berechnet sind: Tabelle 4. Tourenzahl in der Minute. Nr. Datum Mittel Maximum Minimum IIIIIIIVVVIVIIVIIIIX 5. April Nachm.6.    „     Vorm.6.    „     Nachm.7.    „     Vorm.7.    „     Nachm.8.    „     Vorm.8.    „     Nachm.9.    „     Vorm.9.    „     Nachm. 71,1371,1071,2971,3171,4771,2471,4471,3671,33 72,6271,5372,9372,3372,2072,4073,7872,9372,20 70,3070,4869,3370,4068,6266,8070,0068,5568,45 Mittelwerth 71,29 – – Mit diesen Daten berechnet sich nun die indicirte Leistung an den einzelnen Tagen für jede Cylinderseite nach der Formel: N_i=\frac{F\,s\,n}{60\times75}\,p_i=C\,n\,p_i worin bedeutet: F die nutzbare Kolbenfläche in qc, s den Hub in m, n die mittlere Tourenzahl in der Minute, pi den mittleren indicirten Druck in k auf 1qc. Die Werthe der Constanten C=\frac{F\,s}{60\times75} sind folgende: Groſser Cylinder (durchgehende Kolbenstange) C = 0,61178 Kleiner Cylinder (einseitige Kolbenstange) vorn = 0,21778 „ „ „ „ hinten = 0,22699. Tabelle 5. Indicirte Leistung (in Pferdestärken zu 75mk). Nr. Hochdruck-cylinder Niederdruckcylinder Gesammtarbeits-starke Mittelwerthe Bemerkungen vorn hinten über Atm. unter Atm. total über Atm. unter Atm. total Summe vorn hinten total I 29,45 29,66 59,11   7,74 21,80 29,54   6,48 21,29 27,77 57,31 116,42 I IIIII 28,4929,28 28,5228,42 57,0157,70 10,0611,03 27,2427,13 37,3038,16   9,01  9,49 26,4127,03 35,4236,52 72,7274,68 129,73132,38 131,05 IIIII IVV 29,7828,80 28,4327,82 58,2156,62 10,9210,87 27,0827,35 38,0038,22   9,67  9,69 27,0927,27 36,7636,96 74,7675,18 132,97131,80 132,38 IVV VIVII 30,5030,66 29,8229,71 60,3260,37   8,65  9,37 24,3123,97 32,9633,34   6,97  7,76 23,4323,27 30,4031,03 63,3664,37 123,68124,74 124,21 VIVII VIIIIX 29,1227,83 28,2227,30 57,3455,13   9,3212,14 24,1226,76 33,4438,90   7,7410,66 23,4227,09 31,1637,75 64,6076,65 121,94131,78 VIIIIX I Dampfmantel am groſsen Cylinder und Receiver nicht geheizt. II bis V Sämmtliche Dampfmäntel geheizt, normaler Betrieb. VI und VII Dampfmantel am groſsen Cylinder nicht geheizt. VIII Receiver verkleinert, sonst wie VI und VII. IX Receiver verkleinert, sonst wie II bis V. Wie schon bemerkt, war die Steuerung am kleinen Cylinder auf constante Füllung eingestellt; da auſserdem der Dampfdruck in den Kesseln im Mittel nur sehr wenig variirte, so ist die Verschiedenheit der Leistung (116,4 und 124,2 und 131,7) nahezu vollständig dem Einfluſs der Dampfmäntel am groſsen Cylinder und Receiver zuzuschreiben; die Füllung am groſsen Cylinder wurde stets so geregelt, daſs das Diagramm des Hochdruckcylinders in eine scharfe Spitze auslief; es handelte sich dabei um minimale Veränderungen, die immer in der ersten Viertelstunde am Vormittag mit Hilfe des Indicators durch Probiren herausgefunden wurden; es geschah dies am 6. Vormittags, am 8. Vormittags und am 9. Vor- und Nachmittags, weil da unter verschiedenen Bedingungen gearbeitet wurde. Man ging dabei von der Ansicht aus, daſs die Maschine ohne Spannungsabfall zwischen kleinem Cylinder und Receiver relativ am günstigsten arbeiten werde. Zur Ermittelung der indicirten Leergangsarbeit wurde am 21. Mai d. J. ein Leerlauf versuch vorgenommen, bei welchem jedoch ein Stück der Transmission bis zur Auslöskupplung im Gesammtgewicht (mit Seilscheibe) von 3714k inbegriffen ist, da ein Abnehmen der Seile nicht thunlich war. Der Versuch ergab bei einer mittleren Tourenzahl von n = 71,21 eine totale indicirte Leistung von 12e,769. Zur Berechnung der von der Transmission absorbirten Reibungsarbeit wurde der Reibungscoefficient zu 1/40 = 0,025 angenommen, so daſs sich eine Reibungsarbeit von 1e,192 herausstellt, und für den Widerstand der Seile wurde auf Grund von Versuchsresultaten der Augsburger Maschinenfabrik für jedes Seil 0e,2, im Ganzen also 1e,6 gerechnet. Bei der vorzüglichen Ausführung der Maschine wird die „Zusatzreibung“ mit 5 Proc. nicht zu gering veranschlagt sein; unter Einführung dieses Werthes und Berücksichtigung der an den einzelnen Tagen verschiedenen Tourenzahlen ist nun Tabelle 6 berechnet: Tabelle 6. Nr. Leergangsarbeit derMaschine alleinNl Indicirte ArbeitNi Effective Arbeit N_e=\frac{N_i-N_1}{1,05} \frac{N_c}{N_i} Mittel IIIIIIIVVVIVIIVIIIIX   9,98  9,96  9,99  9,9910,02  9,9810,0110,00  9,98 116,42129,73132,38132,97131,80123,68124,74121,94131,78 101,37114,07116,56117,12115,98108,28109,27106,61116,00 0,8710,8790,8800,8810,8800,8750,8760,8740,880 0,877 Im Zusammenhange hiermit mag an dieser Stelle die Angabe über die von der Compound-Maschine nebst Hilfsturbine während der ganzen Versuchsdauer betriebenen Arbeitsmaschinen (vgl. Tabelle 7) Platz finden. Auf specielle Anordnung und unter persönlicher Mitwirkung von Director Mehl wurde der Gang der Arbeitsmaschinen an diesen Tagen besonders überwacht und Sorge getragen, daſs dieselben pünktlich angelassen und abgestellt wurden und constant im Betrieb blieben; von Tabelle 7. Anzahl Maschinengattung Spindel-zahl Minutl.Spindel-touren Spindel-distanz 6212 SelfactorsSyst. Parr-Curtis zu 600 Spindeln               mit  „            „         zu 600        „                liegenden  „            „         zu 500        „               Trommeln 360012006000 601455135889 mm434343 5104 Zwirnmaschinen mit Raderbetrieb  zu 300 Spindeln          „                 „            „         zu 300      „          „                 „  Schnurbetrieb zu 300      „ 150030001200 180027162780 Flugel-weite606063 2211 Zwirnmaschinen mit Schnurbetrieb zu 300 Spindeln          „                 „            „         zu 200      „          „                 „            „         zu 164      „          „                 „            „         zu 164      „ 600400164164 27801907  6991483 63707070 den in zwei Sälen arbeitenden Spinnstühlen durfte nur je ein Stuhl den gesponnenen Abzug abnehmen. Während der Versuchsdauer fand an den Spinnmaschinen nicht die geringste Störung statt. Die Kammgarnspinnerei hat nun durch sorgfältige Messungen festgestellt, daſs von obigen Maschinen 1000 Selfactorspindeln mit Transmission 6e,839, 1000 Zwirnspindeln mit Transmission 7e,743 erfordern. Es brauchen somit die 10 800 Selfactorspindeln sammt zugehöriger Transmission 10,800 × 6,839 = 73e,86 und die 7028 Zwirnspindeln 7,028 × 7,743 = 54e,42; die effective Arbeit, welche die Arbeitsmaschinen erforderten, beziffert sich demnach auf 128e,28, woraus zu entnehmen ist, bis zu welchem Grade an den einzelnen Tagen die Turbine in Mitleidenschaft gezogen wurde. 2) Speise- und Condensirwasser-Messung. Zur directen Wägung des Speisewassers war oberhalb der zur Kesselspeisung bestimmten, von einem getrennten Kessel bedienten Dampfpumpe eine Decimalwage auf einer am Dachstuhl des Kesselhauses aufgehängten Platform aufgestellt. Auf der Wage, welche vor und nach den Versuchen richtig gestellt wurde, stand ein abtarirter schmiedeiserner Behälter, in welchen je weilen 341k Wasser zugewogen wurden, die den Behälter gerade bis zu einem Ueberlauf füllten. Das Wasser wurde durch einen von den Versuchskesseln unabhängigen Injector in den Behälter gehoben und dabei auf etwa 35° vorgewärmt. Der Behälter auf der Wage konnte durch ein Bodenventil in ein darunter stehendes gröſseres Gefäſs entleert werden, aus welchem die Dampfspeisepumpe das Wasser entnahm. Auf diese Weise lieſs sich leicht und sicher – unter Einhaltung eines und desselben Wasserstandes im unteren Gefäſs zu Anfang und Ende der Versuche, sowie unter Einstellung der Kesselwasserstände auf gleichen Stand zu Anfang und Ende – das Gesammtgewicht der in die zwei Kessel gepumpten Wassermenge bestimmen. Ein in die Speiseleitung eingesetztes Thermometer gab die Temperatur des durch den abgehenden Dampf der Speisepumpe bis auf etwa 47° im Mittel erwärmten Speisewassers an. Berichtigungen wegen verschiedener Kesselwasserstände zu Anfang und Ende waren bei der sorgfältigen Ueberwachung der Speisung keine zu machen; die Differenzen lagen stets innerhalb der Genauigkeitsgrenzen der Beobachtung. Ebenso einfach gestaltete sich die Messung der in der Dampfleitung und den Dampfmänteln niedergeschlagenen Dampfmenge, Es waren drei automatische Condensationstöpfe aufgestellt, von welchen der eine das Wasser aus der Dampfleitung, der zweite das Wasser aus den drei Dampfmänteln und der dritte das im Innern des Receiver sich bildende Condensationswasser abführte. Die drei Rohre kamen, durch die Wand des Maschinenhauses hindurchgeführt, im Freien zu Tage und, um keine Verluste durch die plötzliche Verdampfung des beim Austritt in die Atmosphäre „überhitzten“ Wassers zu erhalten, waren an die aus der Leitung und den Dampfmänteln kommenden Rohre lange, aus Gasrohr hergestellte Spiralen angesetzt; diese standen in Kühlbottichen mit Wasserumlauf und lieferten das bedeutend unter 100° abgekühlte Condensirwasser in tarirte Kübel, welche gewogen wurden. Das aus dem Receiver kommende Condensationswasser war schon an und für sich so weit abgekühlt, daſs obige Vorsichtsmaſsregel hier wegfallen konnte. Die Resultate sind in der Tabelle 8 zusammengestellt: Tabelle 8. Speise- und Condensationswasser in k. Nr. TotaleSpeise-wasser-menge MittlereTempe-ratur Condensationswasser Aus demReceiverimBetrieb Bemerkung aus der Leitung aus den Mänteln vor An-lassen imBetrieb Ge-sammt vor An-lassen imBetrieb Ge-sammt IIIIVVIVIIIIX   5171111411083110624  5346  5451 47,145,346,445,846,746,4 18,080,746,674,263,545,0 191,8433,8402,1360,6183,4181,8 209,8514,5448,7434,8246,9226,8 12,777,071,461,044,858,7   131,01110,21185,4  468,3  237,2  552,3   143,71187,21256,8  529,3  282,0  611,0 205,3237,9211,9268,9138,9114,1 IIIIVVIVIIIIX I Mantel am kleinen Cylinder, allein im Betrieb. II und IV Alle drei Dampfmäntel geheizt. VI Mantel am kleinen Cylinder und Receiver im Betrieb. VIII Desgleichen, Receiver verkleinert, alle Mäntel geheizt. IX Receiver verkleinert, sämmtliche Dampfmäntel geheizt. 3) Messung der von der Luftpumpe ausgegossenen Wassermenge. Die localen Verhältnisse gestatteten nicht, ein eigentliches Meſsgefäſs hierfür aufzustellen; man muſste sich begnügen, den Cementkanal, in welchen, wie oben bemerkt, die Luftpumpe ihr Wasser ausgoſs, dergestalt zu erweitern, daſs durch Einsetzung einer guſseisernen Abschluſsplatte eine Art Bassin geschaffen wurde, aus welchem das Wasser durch eine Reihe von gut abgerundeten Mündungen mit kurzen cylindrischen Ansatzröhren von 35mm Durchmesser seinen Abfluſs fand. Dieselben waren in der erwähnten Guſsplatte in einer solchen Tiefe angebracht, daſs die Druckhöhe für den Ausfluſs im Mittel 300mm betrug; die Schwankungen des Wasserspiegels waren durch eingesetzte Holzwände thunlichst verringert. Die Beobachtung beschränkte sich demnach auf das Ablesen der Druckhöhe, was alle Viertelstunden mit Hilfe einer verschiebbaren, jedesmal auf den Wasserspiegel einzustellenden Spitze geschah. Zur Ermittlung des Ausfluſscoefficienten der vier Mündungen wurde die Platte nach dem Versuch im Laboratorium für Maschinenlehre in ein hölzernes, mit Cement ausgegossenes Gefäſs von F = 1qm,5 Oberfläche eingesetzt und durch Beobachtung der Zeit T in Secunden, während welcher der Wasserspiegel sich von der Höhe h1 Meter über der Mündungsmitte auf die Höhe h2 Meter senkte, der Ausfluſscoefficient aus der Formel ermittelt: \mu\,f\,\sqrt{2\,g}=\frac{2\,F}{T}(\sqrt{h_1}-\sqrt{h_2}).Der Ausfluſscoefficient μ ergab sich dabei in vollkommener Uebereinstimmung mit den Weisbach'schen Versuchsresultaten zu μ = 0,96. Auſserdem war die Temperaturerhöhung zu messen, welche das Injectionswasser erfuhr; zu dem Ende war in das Druckrohr der Luftpumpe möglichst nahe an der Pumpe selbst ein Thermometer eingesetzt und andererseits wurde die Brunnentemperatur ebenfalls alle Viertelstunden beobachtet, indem ein gleiches Thermometer mit einem Eimer voll Brunnenwasser heraufgezogen wurde. Unter Benutzung der Speisewassertabelle 8, sowie der Versuchsdauer und mittleren Tourenzahl finden sich die Zahlenwerthe der Tabelle 9: Tabelle 9. Nr. In den Cyl. ge-langtes Dampf-gewicht M Von der Luftp.ausgegossenM + M0 – R † Injections-wasser M0 \frac{M_0}{M} Temperatur Temp.-Erhöh-ung Brunnen Luftpumpe III, IIIIV, VVIIVIIIIX 4817,59439,39125,59659,94817,14613,2 209   614,9397   198,4386   267,8396   985,0195   162,2193   763,3 205   002,7387   997,0377   354,2387   594,0190   484,0189   264,2 42,5541,1041,3540,0239,5441,03 6,806,306,336,476,796,64 22,0021,4521,4521,9822,1022,30 15,2015,1515,1215,5115,3115,66 Mittelwerthe – – 40,93 – – 15,32 † Mit R ist die Wassermenge bezeichnet, welche aus dem Receiver als Condensirwasser entfernt wurde und daher zur Berechnung von M0 noch in Abzug gebracht werden muſs. Auf Grundlage der hier mitgetheilten Daten ist nun die Haupttabelle 10, so weit sie die Maschine betrifft, zusammengestellt, bezieh. berechnet worden; die darin enthaltenen Zahlen sprechen deutlich genug, um keines weiteren Commentars zu bedürfen. Wenn auch Tabelle 10. Uebersichtliche Zusammenstellung der Daten für die Maschine. Textabbildung Bd. 237, S. 347 Datum; Art des Versuches; Dauer des Versuches; Dampfüberdruck im Kessel; Mittlere Tourenzahl in der Minute; Indicirte Leistung; Effective Leistung; Indicirter Wirkungsgrad; Speisewasserverbrauch in k für die Stunde; Speisewasserverbrauch in 1 Stde. u. 1e ind. ohne jeden Abzug, mit Abzug des Cond.-Wassers aus Leitung; Speisewasserverbrauch in 1 Stde. u. 1e eff. ohne jeden Abzug, mit Abzug des Cond.-Wassers aus Leitung, mit Abzug des Cond.-Wassers aus Leitung und des zum Vorwärmen der Mäntel condens.  Wassers; Kohlenverbrauch  (ohne Anzeihen) für die Stunde; für 1 Stunde und 1e ind.; für 1 Stunde und 1e effect., Saarkohlen, Grieskohlen; 1k rohe Kohle verwandelt Kilo Wasser von 0° in Dampf von 100°; Hauptversuch; Alle Dampfmäntel gehzt.; Mittelwerthe; Ohne Dampfmantel am groſsen Cyl.; Ohne Dampfmantel am groſsen Cyl. und Receiver ohne Zweifel, abgesehen von der vorzüglichen Ausführung und kurzen Betriebszeit der Maschine, die starke Expansion und hohe Kolbengeschwindigkeit auch bei eincylindrigen Maschinen auf entsprechend günstige Resultate führen werden, so nimmt Referent doch keinen Anstand, in vorliegenden Ergebnissen einen Beweis für die Vorzüge desjenigen Zweicylindersystemes zu erblicken, welches eben die Möglichkeit, hohe Expansionsgrade zu erzielen, mit den Eigenschaften der Zwillingsmaschine verbindet. Zur bequemeren Uebersicht folgt noch das Hauptresultat, Speisewasser- und Kohlenverbrauch für 1 Stunde und indicirte Pferdestärke, Mittelwerthe eines 24stündigen Versuches: Tabelle 11. Hauptresultate. Dampfüber-druck im Kessel TotaleExpansion Mittlere Kolben-geschwindigkeit IndicirteLeistung Speise-wasser Kohlen-verbrauch für 1 Stde. und 1e indicirt k auf 1qc5,89 etwa12fach 2m,26 131e,71 6k,618 † 0k,873 †† † Mit Abzug des ganzen Condensationswassers aus der Dampfleitung. †† Saarkohle Rheden 1a mit 7,41 Proc. Asche. Prof. M. Schröter.