Ueber die Herstellung und Verarbeitung von Blei. Ueber die Herstellung und Verarbeitung von Blei. Die Bleigewinnung im Eisenhochofen und im Cupolofen bespricht G. Williger in der Berg- und Hüttenmännischen Zeitung, 1882 S. 81. Ein bedeutendes Nebenprodukt der oberschlesischen Eisenhochöfen neben dem zinkischen Ofenbruch und Gichtstaub bildet das Silber haltige Blei. Die Statistik des Oberbergamtes Breslau gibt für das J. 1880 2606t Silber haltiges Hochofenblei als Nebenprodukt von 6 Eisenhütten an, also fast ¼ der gesammten Bleiproduktion im Regierungsbezirk Oppeln, die i. J. 1880 12931t im Werthe von 3833267 M. betrug, während in Preuſsen überhaupt im selben Jahre 79337t Blei gewonnen wurden, mit einem Erlös von 23409289 M. Die mulmigen Brauneisenerze Oberschlesiens, aus denen das Hochofenblei stammt, werden besonders in der Gegend von Tarnowitz und Beuthen als Begleiter der Blei- und Zinkerzlager der Muschelkalkformation gewonnen. Ihr Gehalt an Eisen übersteigt selten 45 und sinkt oft unter 26 Proc., welcher Satz aber die Grenze für die Verhüttung bildet. Der Bleigehalt ist oft kaum analytisch zu bestimmen, erreicht aber häufig auch 2 Proc. und mehr, besonders in den Erzen, welche die Bleilagerstätten direkt begleiten und dann besonders gern von den Hütten gekauft werden. Oefters finden sich sogar ganze Bleiglanzstufen im Brauneisensteine, welche ohne weiteres mit in den Hochofen wandern. Auch die Schlämme der Aufbereitungsanstalten einiger Bleierzgruben, welche als Eisenerz zum Theil gern gekauft werden, enthalten neben Galmei noch Bleiglanztheilchen in Menge. Sehr reich an Blei sind die Georgenberger Eisenerzlagerstätten, in denen oft noch alte Baue angetroffen werden, die vor unbekannter Zeit daselbst jedenfalls auf Bleiglanznester geführt worden sind. Erzanalysen aus oberschlesischen Hüttenlaboratorien ergeben folgende Procentgehalte: Eisen Mangan Blei Phosphor Brauneisenstein von Scharley   36,57 2,0 1,50 – „ „       „ 42,8 – 0,95 – „ „       „ 49,9 – 0,96 – „ „ Beuthen 29,3 7,2 2,46 – „ „       „ 30,5 3,1 0,17 – „ „ Bobrownik 28,3   6,62 0,48 0,1 „ „ Tarnowitz 31,2   2,35 1,57 0,2 „ von Bobrownik, Polen 34,3 – 0,58 – „ „ „ „ 26,6 – 0,30 – Das Blei sammelt sich bekanntlich unter dem Sohlstein in dem Andreaskreuz an, dessen Kanälen man eine solche Neigung gibt, daſs das Blei in eine bis zur Mitte des Hochofens führende Rösche zusammenflieſst, in der es durch ein auf einem Plan- oder auch Treppenrost, allerdings zum Nachtheil des Sohlsteins, unterhaltenes Kohlenfeuer, welches durch das Andreaskreuz in einen seitwärts errichteten niedrigen Schornstein abgeführt wird, beständig flüssig erhalten bleibt. Zur Erleichterung der Bleigewinnung hat man bei neueren Hochöfen unter dem Andreaskreuz noch kreisrunde Kanalsysteme angelegt, welche ebenfalls in die Rösche abführen. Man zieht das Blei, welches bis unter den Rost läuft, von Zeit zu Zeit ab und hat auf diese Weise unter einem Hochofen der Redenhütte vor einigen Jahren monatlich bis 25l Blei gewonnen, in Hubertushütte unter zwei Hochöfen bis 45l; andere Hochöfen wiederum, z.B. die von Königshütte, in denen zum gröſsten Theil Chorzower und Lagiewniker Erze verhüttet werden, liefern nur wenig Blei; im Durchschnitt erreichte die Donnersmarkhütte 10 bis 15t für Monat und Ofen. Das Blei, welches durchschnittlich 500g Silber in 1l und auſserdem, wie neuerdings auf der Friedrichshütte nachgewiesen, so viel Gold enthält, daſs es eine Scheidung desselben höchst wahrscheinlich lohnend machen würde, wird von den Eisenhütten erst nochmals in Kesseln umgeschmolzen, um es von den daran haftenden Schlacken, Chamottestücken und Aschentheilchen zu befreien, und dann in Tafeln gegossen, ehe es zum Verkauf an die Entsilberungsanstalten von Paulshütte bei Rosdzin, die jährlich etwa 1000l Hochofenblei verarbeitet, oder an die fiskalische Friedrichshütte bei Tarnowitz abgegeben wird. Bei dem Verschmelzen des Bleies in den Kesseln bildet sich eine gröſsere Menge Bleioxyd, welches abgezogen und auf besondere Art gefrischt wird. Man untermischt es mit Kleinkokes oder Holzkohle und bringt dieses Gemisch in ein guſseisernes Rohr, welches dann in geneigter Richtung in einen der üblichen Pistolenröhren-Winderhitzungsapparate der Hochöfen eingeschoben wird. Bei der darin herrschenden Temperatur von 400° sickert allmählich das Blei in untergestellte Gefäſse, ohne daſs groſse Verflüchtigung stattfindet. Denselben Prozeſs wendet man auch auf ein Produkt an, welches neben dem Blei besonders unter älteren Hochöfen gewonnen wird, ein Gemisch von Bleischlacke, Chamottestücken, Kohlenasche, Blei, Glätte, Mennige u. dgl. Die Bleischlacke bildet sich aus einer Verbindung der Kieselsäure des Sohlsteins mit dem durchsickernden Blei, begünstigt durch das Feuer in der Rösche und setzt sich auf dem Boden des Andreaskreuzes ab, von welchem es von Zeit zu Zeit abgestoſsen wird. Eine Analyse solcher Schlacke, die sich unter einem älteren Hochofen der Redenhütte ganz besonders häufig bildet, ergab 66,21 Proc. Blei oder etwa 93 Proc. kieselsaures Blei; der Rest war Kalk und Thonerde. Da die Schlacke sich mechanisch nur schwer von den anderen Substanzen, mit denen sie ein Gemenge bildet, trennen läſst, wurde dasselbe bisher, um wenigstens das reine metallische Blei und die Glätte daraus zu gewinnen, auch dem obigen Prozeſs unterworfen, sodann der überaus bleihaltige Rest gewöhnlich auf die Halde geworfen, oder in selteneren Fällen dem Hochofen zurück gegeben. Nur die Tarnowitzer Hütte verkaufte ihn für billigen Preis an die Friedenshütte. Neuerdings nun hat man auf der Redenhütte versucht, das Gekrätz, von welchem monatlich etwa 4 bis 5l gewonnen wurden, selbst zu verwerthen, da man sich mit den Bleihütten über den Preis nicht einigen konnte, indem man es im Cupolofen verschmolz. Man wählte dazu einen Ofen von 3m,5 Höhe und 78cm innerem Durchmesser, in welchen der Wind aus gemeinschaftlichem Windkanal durch 6 Oeffnungen eintritt. Der Boden wurde mit einem Gestübbe von Lehm und Kokeslösche ausgestampft und eine Abstichöffnung gelassen, aus welcher das Blei beständig abfloſs. Etwa 30cm darüber wurde die Schlacke von Zeit zu Zeit über ein Blechrohr in einen Schlackenwagen abgestochen. 100 Proc. Puddelschlacke von etwa 40 Proc. Eisengehalt und 8 Proc. Kalk bildeten den Zuschlag und auf 6l der Beschickung wurde 1t Kokes genommen. Bei diesem reichlichen Brennmaterial verbrauch und gleichzeitiger hoher Windpressung wurden allerdings in verhältniſsmäſsig schneller Zeit, nämlich in etwa 20 Stunden, 15t Bleischlacken niedergeschmolzen und fast 7t,5 Blei daraus gewonnen; jedoch zeigten sich erhebliche Uebelstände dabei. Einmal war die Bleiverflüchtigung sehr stark und auſserdem bildeten sich schnell Ansätze von Eisensauen, so daſs der Boden allmählich wuchs und beide Oeffnungen für Blei- und Schlackenabfluſs immer höher gerückt werden muſsten. Die erhaltene Schlacke enthielt auch noch 1,28 Proc. Blei, welches allerdings nicht verloren ging, da die Schlacke schon ihres hohen Eisengehaltes wegen in den Hochofen zurückwanderte. Als nach ungefähr 1 Monat sich wieder etwa 4t des Materials gesammelt hatten und eine Ausbesserung des Sohlsteins noch 4t gewinnen lieſs, wurde auf Grund der gemachten Erfahrungen zu einem zweiten Versuche geschritten. Als Zuschlag nahm man diesmal nur 5 Proc. Kalk und 70 Procent einer Puddelschlacke, welche 46,38 Proc. Eisen, 8,30 Proc. Mangan, 23,60 Proc. Kieselsäure und 1,9 Proc. Phosphor enthielt. Auf 400k der sorgfaltig gemöllerten Beschickung nahm man 50k Kokes und die Windpressung wurde so niedrig gehalten, daſs die Gicht vollständig kalt blieb und sich kein Bleirauch zeigte. Den Formen wurde eine geneigte Richtung gegeben, um die Eisenansätze am Abstich möglichst zu verhindern. Als der Vorrath an Bleischlacke erschöpft war, setzte man an deren Stelle Hochofenstaub aus den Waschkasten der Leitung zu, welcher 2,0 Proc. Blei, 6,0 Proc. Zink, 6 Proc. Eisen und sonst nur Kohlenstaub enthielt, bis kein Blei mehr erfolgte. Der ganze Prozeſs dauerte nun 40 Stunden und wurden aus 8t,5 des Materials 4t,1 Blei gewonnen, welches 120g Silber in 100k enthielt. Der Kaufpreis für dasselbe beträgt 24 M. für 100k Blei und 13 Pf. für 1g Silber. Die Schlacken, welche bei dem Prozeſs fielen, gingen wieder in den Hochofen zurück, enthielten aber diesmal nur 0,17 Proc. Blei. Die Kosten des ganzen Verfahrens sind äuſserst gering, da nur 4 Mann dabei beschäftigt wurden und die verbrauchten Kokes einen Werth von nur 1 M. für 100k hatten. Structur und Zusammensetzung der Freiberger Bleischlacken. Die beim Verschmelzen der Bleierze fallenden Schlacken erscheinen nach Stelzner (Berg- und Hüttenmännische Zeitung, 1882 S. 62) nach dem Erstarren in konisch geformten, 58cm hohen und 50cm weiten guſseisernen Tiegeln bei der gewöhnlichen Bleiarbeit in der Regel als eine zusammenhängende Masse von dunkelgrünlich oder bräunlich grauer Farbe und mattem Glänze. Man kann auſserdem erkennen, daſs sie zum gröſsten Theile aus dünnen Krystalltafeln bestehen, welche bald parallel, bald richtungslos geordnet sind. Während des Erstarrens bilden sich zuweilen auf den frei bleibenden Oberflächen der Schlackentiegel bis 12cm hohe Eruptionskegel. Bei der in einem Um schmelzen der Bleischlacken bestehenden so genannten Schlackenarbeit ist die Bildung jener Pseudovulkane nicht wahrzunehmen; wohl aber entwickeln sich im Inneren der Schlackenkegel Drusen, welche bis 10 oder 15cm Durchmesser haben können und von einem zelligblätterigen Aggregate rechteckiger Tafeln erfüllt sind. Die Analyse I zeigt nach A. Schertet die Zusammensetzung der gewöhnlichen Bleischlacke, II die einer im Wesentlichen aus Tafeln der blätterig-zelligen Füllung des mittleren Drusenraumes eines Schlackenkegels, III die des Fayalites von Fayal zum Vergleich: I II III Kieselsäure 20,7 28,45 29,15 Zinnoxyd – 0,75 – Bleioxyd 3,9 2,50 1,55 Kupferoxyd 1,2 0,60 0,31 Eisenoxydul 48,8 41,98 60,95 Manganoxydul 1,4 – 0,69 Zinkoxyd 14,4 18,55 – Thonerde 2,5 1,31 4,06 Kalk 3,9 3,00 0,72 Magnesia 1,2 0,84 2,38 Baryt 0,3 1,80 – Schwefel 4,1 1,70 – Abzug für Schwefel – 2,0 – 0,85 – ––––– ––––– ––––– 100,4 100,63 99,81. Die besprochenen rhombischen Tafeln, welche die Hauptmasse der Schlacken ausmachen, sind nach alledem ein normales Silicat, welches in seinen wesentlichen Eigenschaften vollständig mit demjenigen übereinstimmt, welches bei zahlreichen Schmelzoperationen der Eisenhütten entsteht und dessen Olivin- bezieh. Fayalit-Natur bereits i. J. 1822 durch Mitscherlich erkannt worden ist; nur ist der Fayalit der Bleischlacken in Folge der anderen Zusammensetzung der Freiberger Ofenbeschickung kein reines Eisenoxydulsilicat, sondern eine isomorphe Mischung von diesem letzteren mit Zinkoxydsilicat. Neben dem Fayalit zeigen die Schlackendünnschliffe undurchsichtige Körner und Lamellen, wahrscheinlich Schwefelmetalle, während die chemische Natur einer gelblichroth durchscheinenden, isotropen Substanz noch nicht ermittelt werden konnte; wohl aber fand sich in allen bis jetzt untersuchten Freiberger Bleischlacken als Einschluſs in den gröſseren Fayalitkrystallen ein Zinkspinell, welcher nach A. Schertet folgende Zusammensetzung hat: I II Zinkoxyd 27,21 25,24 Eisenoxydul 12,77 15,27 Eisenoxyd 10,30 16,12 Thonerde 50,55 43,36 –––––– –––––– 100,83 99,99. Entkupfern des Werkbleies durch Saigerung auf den Freiberger Hüttenwerken. Nach A. Schertet muſs das Werkblei der Freiberger Hütten vor dem Pattinsonprozesse Reinigungsarbeiten unterworfen werden. Die eine derselben, die Saigerung zur Entfernung des Kupfers, geschieht in einem kleinen Flammofen mit geneigtem Herde und vorn anschlieſsendem Sumpfe. Das Werkblei mit 0,4 bis 1 Proc. Kupfer wird durch die beiden an den Langseiten befindlichen Arbeitsöffnungen nahe an die Feuerbrücke eingesetzt und bei mäſsiger Temperatur zum allmählichen Schmelzen gebracht. Auf der geneigten Herdfläche läuft das geschmolzene Blei zum Sumpfe, während die an Kupfer reichen, schwerer schmelzbaren Saigerdörner auf dem Herde zurückbleiben. Die Menge der Saigerdörner beträgt 2 bis 5 Procent des vorgelaufenen Bleies und werden mit denselben 85 bis 95 Procent des Kupfers ausgeschieden. Auch die übrigen, dem Werkblei beigemengten Metalle treten theilweise in die Saigerdörner ein. Eine Post von 16650k Werkblei von der Erzarbeit der Muldner Hütte hatte nachfolgende Procentzusammensetzung: Werkblei Saigerdörner Silber 0,544      0,17 Blei –    62,40 Kupfer 0,940    17,97 Wismuth 0,066 0 Arsen 0,449      2,32 Antimon 0,820      0,98 Zinn 0,210      0,04 Nickel und Kobalt 0,055      1,09 Eisen 0,027      0,43 Zink 0,022      0,07 Schwefel 0,209      4,00 Sauerstoff –      1,87 –––––––    91,34 Beim Saigern dieses Bleies fielen 810k oder 5,1 Proc. Saigerdörner von der beigefügten Zusammensetzung; Theilchen von Schlacken, Herd und Asche bildeten den Rest. Von den Bestandtheilen des Werkbleies sind somit fast der gesammte Schwefel, 96 Proc. Nickel und Kobalt, 93 Proc. Kupfer und 25 Proc. Arsenik in den Saigerdörnern gesammelt worden, während nur 5 Proc. Antimon und 1,54 Proc. Silber in dieselben übergingen. Wismuth blieb ganz, Zinn bis auf 0,9 Proc. im abgeschmolzenen Blei. Mit Borax geschmolzen, ergaben die Saigerdörner einen Regulus, welcher sich in 3 Schichten: Stein, Speise und metallische Masse sonderte. Die Annahme, daſs Stein und Speise im Werkbleie in feiner, gleichmäſsiger Vertheilung sich befinden und dann beim Abschmelzen als bereits fertige, weniger flüssige Bestandtheile zurückbleiben, erscheint nicht zutreffend, weil Stein und Speise aus den Saigerdörnern ihrer Zusammensetzung nach den beim Hochofenprozesse fallenden entsprechenden Produkten nicht nahe stehen, wie nachfolgende Analyse des Steins zeigt: Schwefel 17,72 Blei 32,80 Kupfer 47,70 Arsen 1,15 Nickel 0,25 ––––– 99,62. Derselbe ist somit frei von Eisen und dadurch von dem Steine aus dem Hochofen verschieden. Es ist dagegen anzunehmen, daſs erst beim Ausschmelzen die einzelnen gelösten Elemente zu den bei der Temperatur des Saigerofens nicht flüssigen Verbindungen zusammentreten. Die Speise, aus 25,68 Proc. Blei, 37,6 Proc. Kupfer, 8,6 Proc. Nickel und 27 Proc. Arsen bestehend, hat fast den ganzen Arsengehalt der Saigerdörner in Beschlag genommen. Es darf wohl darauf hingezeigt werden, wie mächtig sich hier wieder die Affinität des Arsens zu Nickel und Kobalt erweist, da durch sie diese beiden Metalle, welche im Werkbleie nur in stärkster Verdünnung vorhanden sind, fast der ganzen Menge nach aus demselben herausgezogen und in einem Produkte vereinigt werden, in welchem sie in mehr als 150facher Concentration erscheinen. Das dritte Produkt aus den Saigerdörnern, die metallische Masse, enthält 0,34 Proc. Silber, 1,79 Proc. Kupfer, 0,75 Proc. Arsen, 0,08 Proc. Nickel und 96,5 Proc. Blei, sonach Kupfer und Blei in dem Verhältnisse von 1:16 Atom. Es ist das an Kupfer ärmste der Produkte und nicht etwa den Kienstöcken des alten Saigerprozesses, der Entsilberung des Kupfers durch Blei, sondern vielmehr der von den Kienstöcken abflieſsenden Legirung ähnlich. Die Möglichkeit, durch den in Freiberg betriebenen Saigerprozeſs die gröſsere Menge des Kupfers in der verhältniſsmäſsig geringen Menge der Saigerdörner auszuscheiden, beruht also nicht auf Bildung einer Blei-Kupferlegirung, sondern ist wesentlich bedingt durch den Gehalt des Werkbleies an Schwefel und Arsen, von welchen ersterer zur Bildung von Stein, letzteres – vielleicht unter direkter Veranlassung des geringen Nickelgehaltes – zur Bildung von Speise Ursache wird. (Nach dem gef. eingesendeten Sonderabdruck aus dem Jahrbuch für das Berg- und Hüttenwesen in Sachsen, 1882.) Raffiniren des Bleies in Przibram. Nach A. Exeli (Oesterreichische Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen, 1882 S. 15 und 186) ergaben die Analysen der in den Przibramer Hütten verarbeiteten Erze folgende Gehalte: Schwefelblei 55 bis 56 Proc. Schwefelzink   7 bis   8 Schwefelantimon   1,6 bis   1,7 Schwefelsilber 0,33 Schwefelkupfer 0,1 Schwefeleisen 3,5 Schwefelarsen 0,9 Eisencarbonat 9,7 Mangancarbonat 1,5 Nickel, Kobalt, Wismuth, Cadmium Spur Die Erze werden in 14m langen und 2m,5 breiten Fortschauflungsöfen geröstet, wobei 1t in 6 Stunden, also 4t für Tag und Ofen durchgesetzt werden. Die Abröstung erfolgt bis zu vollkommenem Flusse, worauf die gerösteten Erze mit den entsprechenden Zuschlägen im Hochofen gegichtet werden. Während früher alles Werkblei abgetrieben und das Handelsblei, welches 0,01 Proc. Silber und darüber enthielt, durch Verfrischen der beim Treiben gefallenen Verschleiſsglätte erzeugt wurde, hat man es jetzt in der Hand, direkt entweder auf Handelsglätte, oder auf Handelsblei hinzuarbeiten und wird letzteres viel ärmer an Silber dargestellt. Wenn ein gröſseres Ausbringen an Blei und weniger Glätte erzielt werden soll, so wird das Werkblei der Entsilberung nach Pattinson unterzogen. Seit etwa 1 Jahr geht diesem Prozesse die Saigerung des Werkbleies voraus; in 24 Stunden werden 12t,75 Werkblei auf diese Weise entkupfert, wobei im Mittel 94 Proc. Blei und 6 Proc. Saigerdörner nebst Tiegelabstrich erhalten werden. Je nach der Beschaffenheit des zu verarbeitenden Werkbleies wechselt der Kupfergehalt von 0,7 bis 0,1 Proc. und werden durch den Saigerprozeſs 80 bis 90 Procent des Kupfergehaltes aus dem Werkblei in die Saigerdörner übergeführt. Das gesaigerte Blei gelangt nun zum Pattinsoniren. In Przibram ist das Zweikesselsystem eingeführt und sind 3 Batterien vorhanden. Eine Batterie hiervon besteht aus einem Krystallisirkessel und einem Einschmelzkessel, die beiden anderen Batterien aus einem Krystallisirkessel und je zwei Einschmelzpfannen, welche den Einschmelzkessel ersetzen. Exeli hat bewegliche Einschmelzpfannen eingeführt, welche leichter zu handhaben und binnen wenigen Minuten auszuwechseln sind, während das Auswechseln der Einschmelzkessel umständlich und lästig ist. Diese Pfannen halten ungefähr 40 Tage, die Krystallisirkessel etwa 120 Tage. Der Einschmelzkessel faſst 10t, je eine Einschmelzpfanne 7t der Krystallisirkessel 20t Blei. Um den Krystallisationsprozeſs zu befördern und das Eisen, Antimon u. dgl. möglichst zu oxydiren, wird in das flüssige Bleibad Wasserdampf eingeleitet und die Krystallbildung derart geregelt, daſs man ⅔ Krystalle und ⅓ Lauge erhält. Sobald das zu verarbeitende Blei im Einschmelzkessel oder in den Pfannen eingeschmolzen ist, wird dasselbe in den Krystallisationskessel abgelassen, die Krystallisation durch Einleiten von Wasserdampf und Abkühlen mit Wasser eingeleitet und dieses so lange fortgesetzt, bis sich so viel Krystalle gebildet haben, daſs der Dampf kaum mehr aufwallt. Das angereicherte Blei, Lauge, wird nun durch eine am Kessel angebrachte Hebelvorrichtung in Schüsseln abgelassen; die an Silber ärmeren Krystalle bleiben dagegen im Kessel und werden eingeschmolzen, worauf die Kesselfüllung wieder mit dem fehlenden Blei von gleichem Silbergehalte aus dem Einschmelzkessel ergänzt wird. Nur in dem Falle, wenn die zur Ergänzung der Kesselfüllung nothwendigen Bleie nicht vorhanden sind, oder aber, wenn man das zu erzielende Armblei bereits erhalten hat, werden die Krystalle abgelassen. Dies wiederholt sich fortwährend und, nachdem immer Bleie von gleichen Gehalten von den früheren Verarbeitungen, sowohl Lauge als Krystalle, zur weiteren Verarbeitung gelangen, erhält man einerseits Reichblei mit bis zu 1,3 Proc. Silber und andererseits Armblei mit nur 0,001 Proc. Das Reichblei gelangt zum Treiben, das Armblei zum Raffiniren. Während der Krystallisation wird in den oberen Kesseln Blei für die nächste Kristallisation vorbereitet, In 24 Stunden werden 6 bis 7 Operationen durchgeführt. Die allmählich erfolgende Anreicherung des Bleies ergibt in Przibram folgende Haltstufen: Armblei mit 0,001 Proc. Silber   7. Haltstufe mit 0,080 Proc. Silber    1. Haltstufe 0,002   8. 0,150    2. 0,004   9. 0,280    3. 0,008 10. 0,530    4. 0,013 11. 0,900    5. 0,024 endlich Reichblei 1,300    6. 0,044 Obwohl schon durch die Einwirkung des Wasserdampfes das im Blei enthaltene Antimon oxydirt wird, so bleibt in den Armbleien doch noch ein Theil Antimon zurück, dessen Entfernung noch zum Schluſs in einen Flammofen bei Luftzutritt erfolgt. Das auf diese Weise raffinirte Armblei wird nach erfolgtem Umschmelzen als raffinirtes Weichblei in den Handel gebracht. Wismuth läſst sich auf keine Weise entfernen und bleibt im Blei; erst beim Treiben geht ein Theil davon in die letzte Glätte. Mit den in Przibram bestehenden 3 Batterien können jährlich 1800t raffinirtes Pattinson-Weichblei erzeugt werden. Der Pattinsonbetrieb wurde in Przibram wesentlich dadurch vervollkommnet, daſs der Krystallisirkessel mit einer heizbaren Haube versehen ist, wodurch das Anhaften des Bleies an den Wänden der Haube verhütet wird, und daſs diese nicht mehr wie früher mehrere, sondern jetzt nur 2 Oeffnungen besitzt, wodurch die Arbeiter gegen den aus dem Kessel in sehr feinem Zustande aufsteigenden Bleistaub mehr geschützt werden. Durch Einführung der beweglichen Einschmelzpfannen wird die Operation in so fern beschleunigt, als man gleichzeitig für 2 Krystallisationen Blei vorbereitet. Die Feuerung bei den Einschmelzpfannen ist derart angelegt, daſs dieselben von der Flamme nicht direkt getroffen werden, wodurch die Dauer derselben eine längere wird. Das Przibramer Weichblei hatte i. J. 1881 folgende Zusammensetzung: I II Silber    0,00170 Kupfer    0,00119   0,0010 Wismuth    0,00185   0,0021 Antimon     0,00320   0,0025 Eisen     0,00117   0,0010 Zink     0,00128   0,0013 Nickel Spur Spur Blei als Rest   99,98961 99,9886 –––––––– ––––––– 100,00000 99,9965.