Neuerungen an Maschinen zur Faſsfabrikation. Patentklasse 38. Mit Abbildungen auf Tafel 11. Neuerungen an Maschinen zur Faſsfabrikation. Um die Faſsdauben ohne Bruch möglichst leicht in ihre Formen biegen zu können (vgl. Holmes 1885 256 * 62), schlagen Gebrüder Frühinsholz in Nancy (* D. R. P. Nr. 30184 vom 6. Mai 1884) deren Behandlung mit Dampf unter einer Glocke vor, wobei der Dampf unter Condensation in die Poren des Holzes eindringen und dasselbe rasch hinreichend nachgiebig machen soll. Die entsprechend vorbereiteten Dauben werden an einem Ende mittels eiserner Reifen zu einem kegelförmigen Faſskörper a (Fig. 1 Taf. 11) zusammengesetzt und so unter eine Glocke e gestellt, welche nach Art eines Gasometers zur Erzielung eines durchaus dichten Abschlusses in eine Wasserrinne d am Boden b taucht. Darauf wird Dampf durch ein in der Mitte des Bodens b mündendes Rohr in die Glocke e eingelassen, wobei jedoch die Dampfspannung 1at nicht überschreiten, die Wärme also höchstens 100° betragen soll. Sobald die Dauben unter der Einwirkung des Dampfes genügend nachgiebig geworden sind, wird die durch Ketten f an die Rolle g einer Laufwinde angehängte Glocke in die Höhe gehoben und vermittelt dabei ein an das eine Ende der Kette angehängtes, das Glockengewicht ausgleichendes Gegengewicht leichtes und rasches Arbeiten. Mittels eines vorher um die unteren Enden der Dauben gelegten Strickes oder Eisendrahtseiles werden dann die Dauben unter Benutzung zweier zu beiden Seiten der Glocke angeordneter, die Seilenden aufwickelnder Winden zusammengezogen. Es wird angegeben, daſs die Dauben bei dieser Behandlungsweise in der Bauchgegend eine gröſsere Dicke haben können, ohne beim Biegen zu brechen. Die in D. p. J. 1883 248 * 449 schon beschriebene Maschine zum Aufziehen der Faſsreifen hat von Gebrüder Frühinsholz in Nancy (* D. R. P. Nr. 29306 vom 10. Februar 1884, Zusatz zu Nr. 20651) folgende Abänderung erfahren: Die Dauben werden zunächst, wie in Fig. 2 Taf. 11 zu ersehen ist, in zwei Reifen zusammengestellt, von denen der eine Reifen d die unteren Enden der Dauben umschlieſst und durch die Wirkung der hydraulischen Presse bis in die durch die Linie x angegebene Lage gebracht werden soll, während der andere Reifen c nur vorläufig zum Zusammenhalten der oberen Daubenenden dient. Zur Erleichterung des Aufbringens dieser Reifen wird ein mit Griff und Haken z versehener Ring c1 (vgl. Fig. 4) benutzt, Fig. 3 zeigt die Reifen auf dem Fasse nach dem Pressen. Der Reifen d ist gegen den Bauch des Fasses vorgetrieben worden und ein kleinerer Reifen e ist unten an seine Stelle getreten. Auch der obere Theil des Fasses hat zwei Reifen a und b erhalten, welche den beiden vorigen entsprechen. Der Reifen c ist bis auf die Mitte des Fasses herabgeglitten, von wo er leicht herabgenommen werden kann. Das gleichmäſsige Biegen der Dauben und das Aufschieben der Reifen geschieht in der hydraulischen Presse mit Hilfe von Formen von besonderer Gestalt und Construction. Die obere, in Fig. 5 skizzirte Form besteht aus einem sehr starken zweitheiligen Ringe A aus Guſseisen, welcher sich nach unten erweitert, um den oberen Enden der Dauben den Eintritt möglichst zu erleichtern. Im Inneren dieses Ringes befinden sich zwei Nuthen zur Aufnahme der beiden Reifen a und b, welche nach Oeffnen der beiden Theile der Form eingelegt werden. Zum Zusammenhalten der beiden Ringhälften dienen Haken f, welche auf dem einen Theile drehbar befestigt sind und über an dem anderen Theile befindliche Bolzen i greifen. Um das Zusammenpassen der Ringhälften zu erleichtern, sind Ansätze g vorgesehen. Mittels der Haken h wird die Form A an Ketten oder Seilen aufgehängt, welche über Rollen am oberen Ende der Presse laufen und an ihren Enden Gegengewichte tragen, wodurch das Gewicht der Form nahezu ausgeglichen ist. Die Ansätze k verhindern, daſs die Dauben gegen den Holm der Presse stoſsen. Die untere Form (Fig. 6 Taf. 11) besteht ähnlich aus einem ebenso durch Haken f und Bolzen i zusammengehaltenen zweitheiligen Ringe B. Im Inneren besitzt sie oben einen Absatz j zur Aufnahme des Reifens d und unten eine Nuth für den Reifen e. Die Füſse k dienen zum Schütze der Dauben und ermöglichen es, die Reifen aufzubringen, bevor die Dauben auf ihre genaue Länge abgeschnitten sind. Wenn durch Zusammendrücken der beiden Ringe A und B in der Presse die Dauben in die gewünschte Form gebracht sind, so werden die Ringe durch Lösen der Haken f in ihre Theile zerlegt; die Reifen bleiben dann auf dem Faſskörper sitzen und halten denselben zusammen. Die Reifen a, b, d und e (Fig. 3) werden nun mittels der gebräuchlichen Handwerkzeuge festgetrieben, die Dauben abgeschnitten und eingeritzt und endlich nach Einsetzung der Böden mit Schluſsreifen an. den Daubenenden versehen. Als eine Ausbildung des von Weerth (vgl. 1883 250 * 503) angegebenen Verfahrens zur Herstellung von Fässern kennzeichnet sich der Vorschlag von Fr. Andrew und A. Zumbeck in London (* D. R. P. Nr. 30612 vom 8. Juni 1884). Die Fässer sollen im vorliegenden Falle eine cylindrische Form erhalten. Die entsprechend vorgeschnittenen Dauben a (Fig. 7 Taf. 11) werden mit geringem Zwischenräume neben einander gelegt, durch aufgenagelte Blechbänder b verbunden und aus der so hergestellten Faſswandung auf der in Fig. 8 dargestellten Maschine ein runder Faſskörper gebildet. Zunächst wird um den Ansatz a1 der Platte B ein Reifen gelegt, der im Inneren des Fasses zur Unterstützung des einen Bodens dienen soll. Die untere Kante des Reifens ruht hierbei, während die Enden desselben über einander gelegt und zusammengenietet werden, auf dem Vorsprunge e. Die Dauben bringt man nun so auf die Maschine, daſs die unteren Kanten derselben auf der Flansche i des Bodens B ruhen. Die Faſsbänder b liegen hierbei auſserhalb und stützt sich die erste Daube A (Fig. 7) gegen die Platte B, eine Anlage g von der Form eines Cylinderausschnittes und die obere Scheibe n. Mittels der Rolle h werden die Dauben nun um die Scheiben B und n gebogen, während die Stange l, welche durch den hinter den Rand der Scheibe n fassenden Haken m gehalten wird, ein Abbiegen der Dauben verhindert. Die Rolle h ist mittels eines Schlittenträgers i radial verstellbar und kann durch Drehung des Handrades und der Schraube j je nach der Holzdicke der Faſsdauben eingestellt werden. Der Träger für die Rolle h läſst sich um die Mittelsäule k des Bodens B drehen, wobei die kleine Laufrolle v die Drehung erleichtert. Dreht man den Träger i um den Boden B, so werden die Faſsbänder mit den Dauben genau cylindrisch gebogen. Die Enden d der Faſsbänder b, welche jetzt die Dauben bei A überlappen, werden durch Nägel, welche sich auf der Unterlage g krumm schlagen, befestigt; nachdem der inwendige Reifen für den Boden eingenagelt, ist das Faſs vollendet. Die Scheibe n der Maschine und die Stange l werden hierauf gehoben und kann dabei auch das an dem Hebel t befestigte Stück g, welches zur Unterstützung der cylindrischen Form beim Biegen gedient hat, durch sein Eigengewicht zurückfallen, da sich der auf der Spindel s verschiebbare und mit dem Hebel t verbundene Ring u an die Platte n legt, und dann das fertige Faſs leicht herausgenommen werden. Eine zweckmäſsige Vernagelung solcher cylindrischer Fässer, welche aus mehreren Lagen von Furnüren gebildet werden, soll mit einer von der Sächsischen Stickmaschinenfabrik (Alb. Voigt) in Kappel bei Chemnitz (* D. R. P. Nr. 29581 vom 27. Mai 1884) angegebenen Maschine erreicht werden. Mehrere Furnüre werden an einander liegend so zu einem Zylinder zusammengerollt, daſs die Faserrichtungen der Furnüre rechtwinkelig zu einander laufen, und Holzreifen verstärken dabei die Faſswandung. Diese Holzreifen, sowie die einzelnen Lagen der Faſswandung werden durch Nagelung mit einander genügend fest verbunden. Fig. 9 und 10 Taf. 11 veranschaulichen die Maschine zur Herstellung des Faſskörpers und die allein unter Patentschutz stehende Nagelvorrichtung. Die Furnüre a und a1 werden zwischen Nasen d1 und d2 auf der Trommel K festgeklemmt, so daſs sie sich bei Drehung derselben umwickeln; ebenso werden die Reifen über die Furnüre gewickelt. Das Eintreiben der Nägel geschieht durch die in entsprechender Anzahl längs des Fasses angeordneten Hämmer R, welche durch Hebel Q3 von der im Gestelle gelagerten Antriebswelle P auf und nieder bewegt werden. Die Nägel werden aus dem Behälter S mittels der Greifer n geschöpft und in Rinnen o in den Hebeln Q1 der Nagelstelle zugeführt. Zwischen den beiden Naben eines jeden Hebels Q1 sitzt fest und excentrisch auf der Achse P eine Scheibe Q2 , die bei ihrer Umdrehung auf den Doppelhebel Q3, welcher seinen Drehpunkt im Hebel Q1 besitzt, wirkt, so daſs das eine Ende des Hebels Q3 den Stempel R auf- und niederbewegt. Um den Stempel R ist eine Feder y gewunden, welche denselben stets in der höchsten Stellung zu halten bestrebt ist. Unter jeder Scheibe Q2 befindet sich ein Teller S, welcher zur Aufnahme der Nägel dient und sich in dem der Bewegung der Scheibe Q2 entgegengesetzten Sinne dreht, so daſs die Scheibe Q2 mit einem am Umfange befindlichen gabelförmigen Haken n die Nägel faſst. Sobald der Haken n während der Umdrehung der Scheibe Q2 über die höchste Stellung hinauskommt, fällt der erfaſste Nagel frei herunter in die Rinne o des Hebels Q1 und gleitet in derselben weiter, bis er zwischen den Backen r (Fig. 10), welche um die Nageldicke von einander entfernt stehen, sitzen bleibt. Die Backen r werden durch Federn z zusammengehalten und rücken beim Niedergange des Stempels R aus einander, um den Kopf des Nagels durchzulassen. Die Bewegung der Achse P erfolgt von der Antriebswelle aus durch Riemenscheiben und ein Schneckengetriebe. Die Ausrückung erfolgt durch einen Hebel J, welcher eine Klauenkuppelurig auslöst. Die Teller S werden durch Kegelräder von der Achse P aus bewegt. Die Arme O1, welche den ganzen Apparat tragen, sind an den Böcken B lothrecht verstellbar, um denselben für verschiedene Cylindergröſsen benutzen zu können. Damit die Hebel Q1 während der Umdrehung des Cylinders K nicht auf der Faſswandung schleifen, ist eine Achse W angebracht, von welcher aus unter jeden Hebel Q ein Daumen W1 greift, so daſs durch einen Druck auf den Handhebel W2 , welcher am Ende der Welle W sitzt, die Hebel Q1 gehoben werden können. Um die Faſswandung nach dem Biegen und Eintreiben der Nägel an beiden Enden gleichmäſsig besäumen zu können, ist noch an der Maschine ein Rahmenstück angebracht, welches eine Säge welle mit zwei Kreissägeblättern trägt. Eine von J. England in New-York (* D. R. P. Nr. 25728 vom 6. Mai 1883) angegebene Kröse ist für Fässer von verschiedenem Durchmesser und Dauben mit beliebiger Krümmung verwendbar. Der an dem Stiele A (Fig. 11 bis 13 Taf. 11) befindliche Werkzeughalter B ist mit vier Paar Rippen b von verschiedener Krümmung versehen. Der Halter B hat auſserdem vier Paar Querrippen d, von denen zwei zwischen jedem Paare der Führungsrippen b angeordnet sind. Diese Querrippen d haben eine solche Form, daſs sie sich überall eng an die Dauben anlegen können. Zur Aufnahme des Stieles A ist der Halter B so mit durchbohrtem Kopftheile versehen, daſs der Stiel A nach vier Richtungen durch die Durchbohrung c gesteckt werden kann, um die Verwendung jeder der vier Paar Führungsrippen b zu gestatten. Ebenso ist der Stiel A mit einem Schlitze v versehen, um eine Anzahl Spitzmeiſsel s aufzunehmen. Die Sicherung des Stieles A geschieht durch die Schraube e1 während die Spitzmeiſsel s durch die Druckschraube u gehalten werden. Das Ende des Stieles wird mittels einer Ausfütterung n und Druckschraube w in dem Kopf E der Kröse befestigt, so daſs eine Verstellung leicht zu bewerkstelligen ist. Der Schaber h sitzt in einer entsprechenden Führung o des Halters B und wird durch die Druckschraube e festgehalten; durch dieselbe sowie mit Hilfe der Schraube e1 kann die Entfernung der Schaberspitze von der der Spitzmeiſsel s eingestellt werden. Durch die Form des Halters wird den Spänen ein freies Austreten gestattet und ein Verstopfen der Kehle verhindert. Die Verwendung von Holzreifen mit trapezförmigem Querschnitte soll nach Hilcken und Comp. in Altendorf-Holzminden (* D. R. P. Nr. 31288 vom 23. September 1884) haltbarer und für das Binden bei bauchigen Fässern zweckmäſsiger sein. Solche Reifen werden in folgender Weise hergestellt: Nachdem der Holzstamm in Bohlen aufgesägt ist, deren Dicke gleich der Breite der anzufertigenden Faſsbänder ist, werden diese Bohlen mit Hilfe einer Kreissäge in einzelne Holzstreifen von dem in Fig. 14 Taf. 11 veranschaulichten Querschnitte zerlegt. Biegt man diese Streifen so zum Kreise, daſs die schräge Fläche nach innen liegt, so entsteht ein Band, welches auſsen cylindrisch, inwendig aber kegelförmig ist. Vor diesem Biegen wird jedoch erst ein Ende s des Holzstreifens abgeschrägt, damit das fertige Band sich überall gleichmäſsig an das Faſs anlegt. Die Verbindung der beiden Bandenden geschieht mittels einer eisernen, verkupferten und fast gar nicht vorstehenden Drahtklammer, welche auf einer eisernen Unterlage durch leichte Hammerschläge vernietet wird. Hinter dieser Klammer schlägt man noch kleine Nägel in die beiden Bandenden. Dieser Verschluſs läſst sich leichter und solider herstellen, als dies bei den gewöhnlichen Weidenbändern u. dgl. möglich ist. Auch braucht man von diesen Bändern nur die halbe Anzahl und dieselben lassen sich leichter und schneller auf ein Faſs auftreiben.