Schmiedemaschinen für Sonderzwecke. Mit Abbildungen. Schmiedemaschinen für Sonderzwecke. P. Auerbach's Stauch- und Schweissmaschine (Fig. 1 bis 3). Zum Stauchen, Kröpfen und Biegen, sowie zum Schweissen von Schmiedestücken wird von der Maschinenfabrik Paul Auerbach in Saalfeld a. S. nach dem D. R. P. Nr. 24212 vom 17. März 1883 bezieh. Nr. 60184 vom 24. April 1891 die in Fig. 1 bis 3 vorgeführte Maschine gebaut. In der Mitte der Wange a ist ein Schlitten b mit Winkelbock für die verschiedenen geformten Stauchplatten vorgesehen, während die beiden Klemmschlitten c und d die Enden der Werkstückstange mittels Backentheile halten, die durch grobe Schraubenspindeln f, welche in schwingenden Muttern laufen, vorgestellt werden (D. R. P. Nr. 24212), wozu anfänglich Griffräder, später lange Schlüsselhebel dienen. Ist nun die Stange an den kalten Enden festgehalten und werden daraufhin die Klemmschlitten c und d gegen einander gerückt oder gestossen, so muss das glühende Mittelstück des Werkstückstabes, an die Mittelform sich anpassend, gestaucht oder gekröpft werden. Wenn aber zwei Einzelstäbe mit ihren in Weissglühhitze befindlichen Enden am Mittelbock b zusammengestossen werden, so erfolgt die Schweissung derselben. Um nun die Klemmschlitten sicher und rasch einzustellen und mit gehöriger Kraftäusserung gegen einander zu bewegen, dienen die folgenden Einrichtungen. Der Schlitten c wird durch die starke Schraubenspindel g, welche von ihrer in der Wangenquerwand kreisenden Mutterbüchse axial vorgerückt wird, durch Winkelräder h von dem Griffrade i bethätigt und entsprechend eingestellt. Dagegen wird der andere Klemmschlitten d durch eine Kurbelstange k gegen den mittleren Stauch schütten gerückt, welche durch zwei übersetzende Stirnräderpaare l und m ihren Antrieb vom Griffrade n erhält. Wenn nun bei Beginn der Arbeit sämmtliche Bewegung in rascher Gangart durch die Kurbelgriffe der Handräder durchgeführt werden, so müssen mit wachsendem Widerstände die Speichengriffe erfasst werden, während gegen das Ende des Stauchvorganges ein Sperrklinken werk in Wirkung gebracht wird, so dass der ursprüngliche fortlaufende Griffrad betrieb in einer schwingenden Bewegung seine endgültige Fortsetzung findet. Textabbildung Bd. 303, S. 136 Auerbach's Stauch- und Schweissmaschine. Durch Zurückdrehen des Griffrades n wird die linksseitige Klemmklaue d gelüftet, während die im Schlitten c vorgesehene nur durch Zurückschrauben von f mittels des Hebelschlüssels gelöst werden kann. Zur Durchführung der gewöhnlichen Stauch- und Schweissarbeiten sind zwei Arbeiter genügend, während bei schweren Werkstücken bis zu 300 mm Stärke, für welche diese Maschine zureicht, selbstredend noch einige Gehilfen mitwirken müssen. Enfield's Walzwerk für Hiebwaffenklingen (Fig. 4 bis 6). Zur Herstellung von Schwert- und Säbelklingen, sowie Haubajonetten werden in der Waffenfabrik in Enfield (vgl. D. p. J. 1896 302 * 53) Segmentwalzwerke benutzt, die nach Engineering, 1893 I Bd. 55 S. 885, die in Fig. 4 bis 6 gezeigte Einrichtung besitzen. Auf der Grundplatte a sind die beiden Walzenständer b aufgeschraubt, zwischen welchen die aus Platten auf Wellen zusammengestellten Formwalzen c (Fig. 6) in einem festen Unterlager und einem stellbaren oberen Lager laufen, während die in einer Schlittenkluppe d gespannte Stahlschiene f freie Führung besitzt. Nun ist die Einrichtung getroffen, dass nach Durchgang des Werkstückes durch das eine Walzenkaliber die auf zwei festen Querstäben g laufende Führungswange h mittels der Handkurbel i, welche im Tischrahmen lagert, eine entsprechende Querverstellung erhält, so dass die gewalzte Klinge vor das zweite bis vierte Walzenkaliber gebracht werden kann. Werden nun die durch die Segmentform der Walzen bedingten Arbeitspausen zur Rücklage der Klinge benutzt, wozu der Handgriff am Kluppenschlitten d dient, so kann in rascher Folge in einer Hitze die Säbelklinge in vier Kalibern fertig gewalzt werden. Es dürfte noch erinnerlich sein, dass im J. 1885 die englische Schwertfegerei bis auf eine Firma in Birmingham so wenig leistungsfähig war, dass die Lieferung von 20000 Stück Kavalleriesäbel für die englische Armee an Kirschbaum in Solingen vergeben wurde. Im J. 1889 wurden in Enfield die Einrichtungen zur mechanischen Schwertfegerei geschaffen. Später wurden in Chelsea in der Wilkinson Sword Company das in Solingen übliche Herstellungsverfahren unter Mitwirkung und Antheilnahme der Firma Kirschbaum in Solingen eingeführt, während sich in Sheffield die Firma Sanderson und Co. mit der Anfertigung von Haubajonetten befasst. Hiernach kommen in England für die Lieferung von Hiebwaffen ausser Enfield noch drei leistungsfähige Werke in Betracht. Zu erwähnen ist noch, dass die gewalzten geraden Klingen warm unter Schraubenpressen die Säbelform erhalten und darauf ausgeglüht werden. Das Härten der Klingen erfolgt in Enfield in einem mit Wasserbad gekühlten Oelbehälter, während angeblich die Solinger Klingen im Wasser gehärtet werden. Sowohl das Härten als auch das Anlassen der Klingen wird in Solingen geheim gehalten. Die durchweg elastischen deutschen Klingen aus Solingen sollen nicht so hart als die in Oel gehärteten Enfielder Klingen sein. Textabbildung Bd. 303, S. 136 Enfield's Walzwerk. Ueber die chemische Zusammensetzung des zu englischen und deutschen Säbelklingen gebrauchten Stahlmaterials geben die folgenden Analysen Aufschluss: Englische Deutsche Klingen Kohlenstoff 1,080 0,738 Silicium 0,141 0,427 Mangan 0,195 0,490 Kupfer Spuren 0,060 Phosphor 0,002 0,036 Schwefel 0,020 0,023 J. Roberts' Hufeisenbiegemaschine (Fig. 7 und 8). Die Hufeisenbiegemaschine von Jacob Roberts in Catasauqua, Pa., besteht nach Uhland's Rundschau, 1893 Bd. 7 S. 319, aus einem Bett mit Lager für die Kurbelwelle d (Fig. 7 und 8) und für deren Rädertriebwerk bc mit Fest-Losscheibe a. Durch die Kurbelschubstange e wird ein Mittelschlitten g bewegt, welcher die Hufeisenform h trägt. Neben diesem Mittelschlitten liegen zwei Backen l tragende Längsschienen k, welche durch die Kurbelexcenter i vorgerückt, mittels Windungsfeder m aber zurückgelegt werden, deren Führungsstäbe an der am Schlitten g befindlichen dreieckförmigen Deckplatte f angesetzt sind. Am Bettgestell schwingen um feste Zapfen n zwei bogenförmige Doppelhebel o, deren hintere Enden p mittels einer Windungsfeder beständig zusammengezogen werden, wodurch die Rollenenden r dieser Bogenhebel o entfernt werden. Wenn nun im Verlauf des Schlittenhubes die Dreieckplatte f an das Hebelende p gelangt, werden die Rollenköpfe r zusammenrücken und den vorgelegten glühenden Eisenstab an die Form h schliessen, welcher von den Backen l gestützt worden war. Vorher aber haben Backen w, welche durch eine kleine Stirnkurbel mit Schubstange t und Zungenschiene u gegen die Mitte zusammengerückt werden, den Eisenstab vorgebogen. Textabbildung Bd. 303, S. 137 Roberts' Hufeisenbiegemaschine. Fr. Vogel's Hufeisenbiegemaschine (Fig. 9). In der Maschine von Fr. Vogel in Hamburg (D. R. P. Nr. 56543) werden die Eisenstäbe auf richtige Länge geschnitten, nach Profil gewalzt, nach der Hauptform des Hufes gekrümmt, die Stollen und die Kappe angebogen, sowie die Narben, Kerben und die Nagellöcher eingestanzt. Hierzu dient die in Fig. 9 vorgeführte Maschine, welche auf der Grundplatte a aufgebaut ist. In den Ständern b und c lagert die Hauptkurbel- und Excenterwelle d, welche von der Fest-Losscheibe e durch das Stirnrad f den Antrieb erhält. Textabbildung Bd. 303, S. 137 Fig. 9.Vogel's Hufeisenbiegemaschine. An der Rückseite dieses Stirnrades f ist eine Curvenleiste g angesetzt, durch welche mittels des Druckstabes h durch die Schlittenform i der Eisenstab um die Hufform k gebogen wird. Mit der Stirnkurbel l wird jedoch die Formstanze m für die Narben und Löcher in Hufeisen niedergeführt, während mit dem Excenter n bezieh. durch den Doppelhebel o die Form p gehoben und dadurch die Hufeisenstollen angebogen werden. Noch ist das obere, an der Stirnkurbel l angeordnete Excenter q vorhanden, mit welchem die Kappe des Hufeisens geformt und das fertige Hufeisen aus der Gesenkform geschlagen wird. (Uhland's Rundschau, 1891 Bd. 5 Nr. 35 S. 240.) Acme's Bolzenschmiedemaschine (Fig. 10 bis 12). Die Acme Machinery Co. in Cleveland, Ohio, baut liegende Schmiedemaschinen, um Köpfe anzustauchen, um also Schrauben- und Nietbolzen aus Rundstangen zu schmieden. Diese Maschine besteht aus einem stark verrippten Führungsbett a (Fig. 10 und 11), in welchem eine Kurbelwelle mit Schwungrad lagert. Mittels zwei Kurbelstangen b wird der Stauchschlitten c und der Keilschlitten d (Fig. 12) bewegt. Dieser schiebt sich unter dem Lenkerblock f, dessen Kniehebel g am Gesenkstück h und am Keilstück i angelenkt sind. Dieser letztere findet am Druckstück k seinen Wiederhalt, während das Gesenkstück h mit dem festen Gesenkblock l zusammentrifft. Textabbildung Bd. 303, S. 137 Acme's Bolzenschmiedemaschine. Sowohl das stellbare Druckstück k, als auch der Gesenkblock l finden ihre Anlage an den äusseren starken Bettleisten mm. Hierdurch veranlasst eine Längsbewegung des Keilschlittens d (Fig. 10 und 12) mittels der ansteigenden Fläche n (Fig. 12) eine aufwärts gerichtete Bewegung des Lenkerblockes f1 wodurch eine Querbewegung des Gesenkstückes h eingeleitet wird. Diese Querbewegung des Gesenktheiles hat eine Schmiedearbeit im Gefolge, während welcher gleichzeitig auch das Anstauchen des Bolzenkopfes durch den Stauchschlitten c durchgeführt wird. Der gehobene Lenkerblock f wird im Schlittenrücklauf mittels eines Doppelhebels niedergestellt, dessen Ende durch die am Schlitten d befindliche Keilnase o (Fig. 12) gehoben wird, während das andere auf dem Lenkerblock f aufliegende Ende niedergeht. Sämmtliche Führungsflächen sind mit Stahlplatten armirt, so dass alle während des Betriebes eintretenden Abnutzungen bequem zu beseitigen sind. Ausserdem ist an der rechten Aussenseite der Maschine noch eine Stabeisenschere angebracht, um die Werkstückslängen von der Stange kalt abzuschneiden. (American Machinist vom 22. August 1889 Bd. 12 S. 7.) J. A. Hands' Nietenmaschine (Fig. 13 bis 16). Zur Herstellung von Nieten aus Draht wird zur Erhöhung bezieh. Verdoppelung der Leistung von J. A. Hands in Battersea, Surrey, nach dem englischen Patent Nr. 12462 vom 9. August 1890 eine Nietenpresse mit Zuführungswerk, doppelter Schere, sowie Nietkopfstempel für doppelte Stifte gebaut. Die in Fig. 13 bis 16 dargestellte Nietenmaschine besteht aus der Antriebwelle C mit Fest-Losscheibe AA und Schwungrad B, sowie der Kurbel L für den Betrieb des Stempel Werkes K, der Kurbelscheibe D für die Speisevorrichtung IGH und der Daumenscheibe N für die Schere PR, welche aus einem zusammengesetzten Schieber besteht, der mittels einer Keilfläche durch das keilförmige Druckstück O vom Daumenhebel M eine absetzende wagerechte Schwingungsbewegung im Schnittgang erhält, während eine Blattfeder (Fig. 16) den Schieber im Leergang zurückstellt. In der nun erlangten Anfangsstellung rückt der Draht selbsthätig vor und drückt die Federstifte S so weit zurück, als es der Stiftlänge entspricht. Ist dies erfolgt, so beginnt die Verschiebung des Schiebers, wodurch die entsprechenden Stiftlängen von Draht abgeschnitten werden. Zugleich werden die abgeschnittenen Stifte durch den Schieber P vor die Matrizenöffnungen getragen, in welche dieselben unter der Einwirkung der Federstifte S eingeführt werden. Nach erfolgter Rückstellung des Schiebers P rückt der Nietkopfstempel K vor und bildet die Nietköpfe, worauf nach Rückgang des Kopfstempels K die Druckstifte T (Fig. 16) durch die Anschlagschrauben U vorgetrieben und dadurch die fertigen Nieten aus der Matrizenform R geworfen werden. Wie bereits früher erwähnt, wird die Speisevorrichtung von der Kurbelscheibe D durch die Hebelschubstange EF bethätigt, wodurch ein Schlitten G durch Vermittelung eines Konus Q vor- und rückwärts bewegt wird. Um nun die Weite dieses rechtsseitigen Vorschubes zu regeln, ist eine Anschlagstellschraube im Schlitten vorgesehen, durch welche ein veränderlicher Spielraum, ein todter Gang hervorgebracht wird, der im Rückgange des Konus zur Geltung kommt. Textabbildung Bd. 303, S. 138 Hands' Nietenmaschine. Da nun im Rechtsgange dieses Konus Q die vorderen Theile der am Schlitten G angelenkten Zangenhebel H geschlossen und dadurch die im Rollenkopf I geführten Drähte geklemmt werden, so müssen bei einer Fortsetzung der Rechtsschwingung des Schlittens Q auch die Drähte vorgenommen werden, bis die Anschläge S erreicht und zurückgedrängt werden, worauf der Linksgang des Schlittens Q zu beginnen hat. Da nun an dem Zangenschlitten G auch die Anschlagschrauben U angebracht sind, so wird gleichzeitig mit dem Auswerfen des fertigen Nietes auch die Einbringung des neuen Stiftes verbunden sein. H. H. Leigh's Nagelmaschine (Fig. 17 bis 20). Textabbildung Bd. 303, S. 138 Leigh's Nietenmaschine. Um an vorgeschnittenen Eisenstiften Köpfe regelrecht anzupressen und namentlich Hufeisennägel zu erzeugen, dient die Maschine von H. H. Leigh in London, welche nach dem englischen Patent Nr. 6334 vom 19. Januar 1889 in Fig. 17 bis 20 vorgeführt ist. In festen Lageraugen der schweren Tischplatte schwingt der Doppelhebel AB um den Zapfen C durch eine auf der wagerechten Betriebswelle W vorgesehene Daumenscheibe, wobei zur Verminderung der Reibung eine im Hebelende A lagernde Druckrolle angebracht ist. Dadurch wird das im kurzen Hebelende B gelenkig eingehängte Druckstück G niedergeführt. Damit aber durch die Bogenbewegung des Hebelendes B die Bildung schiefsitzender Nagelköpfe vermieden werde, erhält der gelenkige Stempelhalter G mittels eines festen Führungszahnes R (Fig. 19 und 20) eine entsprechende Lothrechtführung, dessen Andruck die Blattfeder F liefert. In einer Führung der Tischplatte wird ferner mittels Stellschrauben und Stellklötzchen P eine halbe Klemmatrize K festgestellt, während die andere Matrizenhälfte K in einem beweglichen Schlitten M eingespannt ist, welcher von einer an der Hauptwelle sitzenden Daumenscheibe vorgeschoben, durch die gewundene Feder F an der Bettunterseite aber zurückgestellt wird. Neben diesem Schlittenexcenter ist eine zweite Daumenscheibe angeordnet, durch welche ein kleiner Stabschlitten I bewegt wird, an dem das vom Tellerbrett abgezweigte Zuführungsrohr H angeschlossen ist. So lange die untere Mündung dieses Rohres H über die Platte K streicht, findet Abschluss statt; sobald aber durch die Einwirkung der vorbemerkten Daumenscheibe das Rohr H über den freien Raum zwischen den Klemmbacken gebracht wird, fällt ein Rohnagel auf die schwingende, den Aufsatzboden bildende Nase N, worauf der in richtiger Höhe stehende Nagel durch die Klemmbacken K erfasst und gehalten wird, während daraufhin der Kopfstempel D den Nagelkopf im Niederhub formt. Nach dem Rückgang des beweglichen Klemmbackens K wird der gepresste Hufnagel zwar frei, kann aber erst nach dem Seitwärtsschwingen der Nasen N in einen seitlichen Behälter abfallen. Diese Nase bildet den kurzen Schenkel eines um den Bolzen U schwingenden Winkelhebels N, der seine Bewegung ebenfalls durch eine Daumenscheibe von der Hauptantriebwelle W in entsprechender Weise empfängt. (Schluss folgt.)