Verfahren zur Herstellung von Handgriffen aus Draht. Von Rudolf Hundhausen, Berlin-Halensee. (Schluss von S. 318 d. Bd.) Verfahren zur Herstellung von Handgriffen aus Draht. Will man eine solche Verschmälerung der Schmalseiten des Griffes vermeiden, so müsste man sich der eingangs besprochenen Herstellungsweise, die verstärkten Stellen durch Zusammenstauchen des Drahtes in der Längsrichtung zu erzeugen, bedienen; man kann aber unter Umständen auch ein anderes neues Verfahren anwenden, welches eine weitere Ausbildung der vorliegenden Erfindung darstellt und im Nachstehenden beschrieben werden soll an Hand der Fig. 29 bis 34. Textabbildung Bd. 321, S. 542 Fig. 28. Textabbildung Bd. 321, S. 542 Fig. 29. Textabbildung Bd. 321, S. 542 Fig. 30. Textabbildung Bd. 321, S. 542 Fig. 31. Textabbildung Bd. 321, S. 542 Fig. 32. Textabbildung Bd. 321, S. 542 Fig. 33. Textabbildung Bd. 321, S. 542 Fig. 34. In Fig. 28 (vergl. Fig. 35 oben rechts) ist ein gegossener Griff dargestellt, welcher sich von dem nach Fig. 1 (vergl. Fig. 35 oben links) dadurch unterscheidet, dass er von dem wesentlich linearen Verlaufe abweicht durch zwei unten seitwärts angebrachte Knäufe, aus welchen das mittlere Stück sowohl wie die beiden seitlichen Schenkel des Griffes gewissermassen herauswachsen. Das folgende Verfahren gestattet nun, auch eine derartig eigentümliche Form gegossener Griffe, welche von dem Charakter der Erzeugung aus Draht grundsätzlich abzuweichen scheint, trotzdem aus Draht herzustellen. Der auf Länge abgeschnittene gerade Draht nach Fig. 29, welcher an beiden Enden schlank konisch angefräst sein kann, wird zunächst durch seitliche Prägung in die Form nach Fig. 30 gebracht, wobei die Stellen a und b die in den Nebenfiguren dargestellten Querschnitte erhalten, welche ausgezeichnet sind durch eine im wesentlichen geradlinige Begrenzung der oberen Seite; der Querschnitt a nach Fig. 30 zeigt ausserdem eine kleine Vertiefung, welche vorwiegend den Zweck hat, die kleine Warze auf der gegenüberliegenden Seite kräftiger hervorzupressen. Der Uebergang von der geradlinigen (bezw. ebenen) zur rundlichen Begrenzung des in dieser Weise vorgeprägten Drahtes kann allmählich verlaufen, ist aber von keiner grossen Bedeutung deswegen, weil auch hier wieder nachträglich eine Prägung der Ansichtsseiten erfolgt, wodurch die Profilierung im wesentlichen bewirkt wird. Der vorgeprägte Draht, Fig. 30, wird nun zunächst nach Fig. 31 an den Stellen, wo sich die beiden Warzen befinden, zusammengeknickt bezw. umgebogen und in einem weiteren Arbeitsgange nach Fig. 32 an den beiden Knickstellen fest zusammengepresst, so dass die beiden halbrunden Querschnitte b nach Fig. 30 sich zu einem vollen Kreise zusammenschliessen, wie es bei Fig. 32 dargestellt ist. Es werden dann noch die beiden Enden halbkreisförmig umgebogen nach Fig. 33, und zum Schluss erfolgt eine Prägung der Ansichtsseiten, vermöge deren die fertige Form nach Fig. 34 erzielt wird. Hierbei hat sich der runde Querschnitt von Fig. 32 in den ovalen Querschnitt nach Fig. 34 verwandelt, dessen Stärke in der Schmalseite ungefähr mit dem Durchmesser des ursprünglichen Drahtes übereinstimmt, während die Breite in der Ansichtsseite etwa doppelt so gross ist. Durch dieses Verfahren ist also gegenüber dem alten Verfahren nach Fig. 9–13 und 14, wie auch gegenüber den neuen Verfahren nach Fig. 20–23 und 24–27 der wesentliche Fortschritt erzielt worden, dass eine Verbreiterung des Drahtgriffes in der Ansichtsseite nicht eine entsprechende Verschmälerung desselben in der Schmalseite bedingt. Ausserdem ist durch das zuletzt beschriebene Verfahren aber noch die Möglichkeit geboten, ganz neuartige Muster aus Draht herzustellen, wie sie früher überhaupt nur gegossen werden konnten (vgl. Fig. 28 = Fig. 35 oben rechts). Diese Erfindung umfasst also zwei neue Verfahren zur Herstellung von Möbelgriffen und dergleichen aus Draht, deren gemeinsames Kennzeichen darin besteht, dass die Prägung der Schmalseiten hier nicht dem Zwecke dient, die Umrisskanten des Drahtgriffes in der Ansichtsseite zu erzeugen, sondern nur dem Zwecke, den in altbekannter Weise (vgl. Fig. 9–14) zu prägenden Draht derart vorzubereiten, dass einzelne Stellen des Griffes vor der zweiten Prägung schmäler sind als der ursprüngliche Durchmesser des runden Drahtes und dass sie also auch nach der zweiten Prägung noch schmäler ausfallen, als wenn sie die erste Prägung vorher nicht erhalten hätten. Während also nach dem Gegenstande der Patentschrift 144811 die in derselben zum ersten Male bekannt gegebene Prägung in Richtung der Schmalseiten des Griffes dazu dienen sollte, die Umrisskanten der Ansichtsseite fertig zu erzeugen, so dass die folgende, zu ihr senkrechte Prägung nur eine oberflächliche Profilierung der Ansichtsseiten bewirken sollte, trifft für das neue Verfahren ein wesentlich anderes Verhältnis zu, dass nämlich jene Prägung in Richtung der Schmalseiten des Griffes hier durchaus nicht dem angegebenen Zwecke dient, dem Drahte die endgültige Form mit den gewünschten Umrisskanten der Ansichtsseiten zu geben, sondern dass sie vielmehr nur vorbereitend auf den Draht einwirkt, um ihn an einzelnen Stellen seitwärts zusammenzupressen, d.h. ihn in der Ansichtsseite an einzelnen Stellen zu verschmälern, ihn dagegen an keiner Stelle breiter zu machen. Letzterer Zweck einer Verbreiterung und einer Bildung der endgültigen Umrisskanten des Drahtgriffes in der Ansichtsseite soll dagegen nach wie vor durch die altbekannte Prägung nach Fig. 13 und 14 (vergl. Fig. 35 unten) erzielt werden. Textabbildung Bd. 321, S. 543 Fig. 35. Gegenüber diesem an sich vorzüglich bewährten Verfahren bewirkt das neue Verfahren zunächst, dass einzelne Stellen des Drahtgriffes in der Ansichtsseite schwächer gemacht und schärfer eingekerbt werden können (vgl. Fig. 23 und 27 = Fig. 36 und 37), und dass ausserdem durch Verdoppelung einzelne Stellen stärker gemacht werden können, ohne dass sie in der Schmalseite entsprechend schwächer werden müssten (vgl. Fig. 34). Es sei schliesslich nochmals darauf hingewiesen, dass durch die nacheinander erfolgende Anwendung der beiden Prägungen nämlich infolge der Materialverdrängung, welche die zweite Prägung verursacht, eigentümliche Wirkungen erzielt werden, und dass z.B. bei dem Uebergange von Fig. 22 zu Fig. 23 die einspringenden Winkel noch scharfkantiger werden, als sie bei der vorbereitenden Prägung der Schmalseiten bereits gemacht wurden. Es ist dies zum Teil auf das Fliessen des Metalls zurückzuführen, vermöge dessen beispielsweise bei dem Uebergange von Fig. 12 zu Fig. 13 die Krümmungsradien R bezw. r der inneren Biegungen rechts und links unten bedeutend verkleinert werden. Während aber dort noch die rundliche Form vorhanden blieb, verlor sich bei Fig. 22 und 23 die kleine Rundung r' sogar vollständig zu einem spitzen Winkel in r°, Hier findet sich also die bei dem Griffe nach Fig. 27 in noch ausgiebiger Weise verwertete Wirkung der scharfen Einkerbungen, welche den Griffen ihr typisches Aussehen verleihen, technisch klar erkennbar zum ersten Male praktisch angewandt, und zwar verursacht durch die vorgängige Prägung der Schmalseiten des Griffes nach Fig. 22 und 25. Diese wirken nicht allein formändernd, sondern gleichzeitig noch härtend auf das Metall, so dass an den besonders stark zusammengepressten Stellen die dort gebildeten Einkerbungen auch bei der zweiten Prägung (vgl. Fig. 23 und 27) nicht mehr verschwinden, sondern sogar noch schärfer hervortreten. Das Gleiche trifft natürlich auch zu für das weiter ausgebildete Verfahren nach Fig. 29–34, wo ausserdem die Verdoppelung jene neuartige Wirkung noch deutlicher in die Erscheinung treten lässt. Ein wesentlicher Unterschied gegossener Griffe gegenüber den aus Draht gepressten „gussformähnlichen“ Griffen wird aber immer bestehen bleiben; er dürfte nämlich darin vorwiegend zu erblicken sein, dass erstere erhebliche Verstärkungen in der Ansichtsseite aufweisen, ohne an diesen Stellen in der Schmalseite schwächer zu sein; vgl. beispielsweise den in seinem mittleren wulstigen Teil rund zu denkenden Griff nach Fig. 1 wie auch den nach Fig. 28. Derartige Wirkungen lassen sich aber bei der Herstellung der Griffe aus Draht nicht durch seitliche Pressung allein erzielen; sie würden vielmehr ohne die an Hand der Fig. 4–8 besprochene Stauchung des Drahtes in seiner Längsrichtung schwerlich überhaupt herzustellen sein. Da ein solches Verfahren aber zu umständlich und kostspielig ausfallen würde, so wird die Herstellung der Griffe aus Draht stets an gewisse, durch diese Technik bedingte Formen gebunden bleiben, so dass die Bezeichnung „gussformähnlich“ nur in beschränktem Sinne Geltung haben kann. Schliesslich sei noch an Hand der Fig. 36 und 37, welche ebenfalls photographische Aufnahmen von Naturmustern darstellen, die wesentliche Eigentümlichkeit des Verfahrens zur Herstellung der Griffe nach Fig. 20–23 und der Griffe nach Fig. 24–27, sowie die technische oder technologische Gleichwertigkeit dieses Verfahrens im einen und im andern Falle deutlich vor Augen geführt. Dass nämlich in jenem geradlinige, und in diesem geschweifte Formen erzeugt werden, kommt nur für die ästhetische Beurteilung der Muster in Betracht, ist also technisch gleichgültig. Das nach der Patentschrift 144811 etwa wichtig erscheinende Merkmal der „Gussformähnlichkeit“ gibt keinen Anhalt für die technologische Beurteilung des Verfahrens. Zum Vergleiche sei auf die in Fig. 35 abgebildeten vier Möbelgriffe hingewiesen, deren beide oberen gegossen wurden und den Fig. 1 und 28 entsprechen, während die beiden unteren, welche den Fig. 13 und 14 entsprechen, in der altbekannten Weise aus Draht hergestellt und geprägt wurden. Man kann gewiss auch diesen beiden Griffen eine gewisse „Gussformähnlichkeit“ nicht absprechen. – Worin eine solche im Sinne jener Patentschrift zu erblicken sei, wurde indess oben an Hand der Nebenfigur 14c hervorgehoben: es sind die scharfen Einkerbungen, welche nur durch die Prägung in Richtung der Schmalseiten hervorgebracht werden können und welche nach jenem älteren, bloss auf die Ansichtsseiten wirkenden Präge verfahren ein nachträgliches Ausschneiden der Umrisskanten erforderten. Letzteres ist bei der rechten Hälfte des Griffes unten rechts in Fig. 35 vorgenommen worden an den durch Pfeile bezeichneten Stellen, entsprechend der Fig. 14c. Zum Vergleiche sei aber verwiesen auf die beiden ebenfalls durch Pfeile bezeichneten Stellen bei dem Griffe links unten in Fig. 35, wobei hervorgehoben werde, dass die dort sichtbaren scharfen Einkerbungen nicht durch Ausschneiden entstanden, sondern durch das zum Zwecke des Biegens angewandte Prägen nach Fig. 10. Hierbei fand – wenn auch vielleicht „unbeabsichtigterweise“, so doch tatsächlich – damals schon ein Prägen in Richtung der Schmalseiten des Griffes statt mit der hier deutlich sichtbaren Wirkung, scharfe Einkerbungen zu bilden, welche dem Drahtgriffe mit seinen rundlichen Umrisskanten das eigentümliche, seine Herstellung aus Draht verratende Aussehen nehmen und ihn „gussformähnlich“ erscheinen lassen sollen. – Genau diese nämliche Wirkung aber, die man bei dem alten Verfahren durch das Biegen nach Fig. 10 bis 12 bereits unbeabsichtigt in geringem Masse erzielte, wurde zum ersten Male bei dem Verfahren zur Herstellung des Griffes nach Fig. 36 in zielbewusster Weise durch die Prägung des Drahtgriffes in Richtung seiner Schmalseiten hervorgebracht. Textabbildung Bd. 321, S. 544 Fig. 36. Textabbildung Bd. 321, S. 544 Fig. 37. Aus einem Vergleiche der Fig. 36 und 37 geht nun deutlich hervor, dass das Herstellungsverfahren in beiden Fällen technisch durchaus gleichwertig ist, wenn die Erzeugnisse auch ästhetisch weit von einander verschieden sein mögen. Wesentlich ist nämlich nur die Formung der Querschnitte, welche durch die beiden senkrecht zu einander auf das Werkstück ausgeübten Prägungen bedingt wird. Die wichtigsten Querschnitte a und b, welche bereits in den Fig. 22, 26 und 27a und b zeichnerisch dargestellt wurden, sind hier unmittelbar an Naturmustern sichtbar gemacht worden, welche an den bezeichneten Stellen mit der Laubsäge quer durchschnitten wurden. Die Figuren links zeigen die Teile nach der ersten Prägung, welche in Richtung der Schmalseiten erfolgt, wobei eine beträchtliche Querschnittsveränderung des ursprünglich runden Drahtes hervorgerufen wird. Die Figuren rechts zeigen die in dieser Weise vorgeprägten Teile, nachdem sie durch die zweite Prägung, welche senkrecht zur ersteren in Richtung auf die Ansichtsflächen erfolgt, fertig geprägt wurden. Sowohl die oberen Seitenansichten der vorgeprägten und der fertigen Griffe, als namentlich auch die Querschnitte unten bei a und b zeigen deutlich den Arbeitsvorgang: Das Material wird förmlich geknetet kreuz und quer, um die gewünschte Gestalt zu erhalten. Die erste Prägung soll aber hier nicht, wie bei dem Verfahren gemäss der Patentschrift 144811, dazu dienen, die in den Figuren links oben durch weisse Linien in dem schwarzen Hintergrunde kenntlich gemachten Umrisskante des fertigen Griffes zu erzeugen, so dass die zweite Prägung nur noch eine oberflächliche Profilierung zu bewirken hätte. Diese zweite Prägung nimmt vielmehr recht wesentlich an der Bildung der Umrisskanten teil, genau wie bei dem älteren Verfahren, wonach die beiden „gussformähnlichen“ Griffe unten in Fig. 35 hergestellt wurden. Die erste Prägung ergänzt hier die zweite nur und bereitet Ihre Wirkung vor In der Weise, dass trotz des kräftig hervortretenden Musters beispielsweise an der Stelle a in Fig. 36 rechts ein beinahe kreisrunder Querschnitt wieder zum Vorschein kommt, während ohne die Zwischenstufe nach Fig. 36 links eine bedeutend grössere Breite entstehen würde, wie sie etwa der Griff in Fig. 35 links unten zeigt.