Die Kohlen-Förder- und Lageranlage der Gasanstalt I in Leipzig, gebaut von Unruh & Liebig, L.-Plagwitz. Von M. Buhle, Professor in Dresden. Die Kohlen-Förder- und Lageranlage der Gasanstalt I in Leipzig, gebaut von Unruh & Liebig, L.-Plagwitz. Die Kohlenförderung der Gasanstalt I in Leipzig geschah bis vor kurzem mittels Handbetriebes. Parallel zum Ofenhaus liegt, von ihm durch eine Anzahl Gleise getrennt, der Kohlenschuppen, der entsprechend dem Gelände ein Dreieck mit abgeschnittener Spitze bildet, dessen längste Seite parallel zum Kohlenzufuhrhaus liegt (Fig. 1). Dieser Kohlenschuppen, der aus neun einzelnen 12 m breiten Schuppen von 55 bis 15 m Länge besteht, sollte wieder benutzt und mechanisch beschüttet und entleert werden; außerdem sollte die Kohle selbsttätig entladen, gebrochen und nach dem Retortenhaus befördert werden, wo sie in Hochbehälter zu entleeren war, die für die Beschickung der Retortenlademaschine passend eingerichtet sind. Als Leistung der Anlage waren 60 t/St vorgeschrieben. Textabbildung Bd. 324, S. 369 Fig. 1. Kohlenzufuhrhaus. Um diesen Forderungen zu genügen, wurde der mittlere Kohlenschuppenteil abgetrennt und durch entsprechenden Aufbau für die Zwecke der Kohlenförderung eingerichtet. In das vor dem Kohlenschuppen liegende Gleis wurde eine Wage und ein Waggonkipper eingebaut (Fig. 2). Der Antrieb des letzeren erfolgt durch einen Elektromotor mittels Vorgelege auf zwei Pumpen, einesteils, um ein schnelles Kippen zu ermöglichen, dann auch, um gegebenenfalls eine Reserve zu haben, – ein Grundsatz, welcher bei der ganzen Anlage durchgeführt ist, so daß stets die eine Hälfte von 30 t Leistung eine Reserve für die andere Hälfte bildet. Die aus dem Waggon gekippte Kohle fällt in einen trichterförmigen gemauerten Behälter, dessen untere Fläche durch zwei Speisevorrichtungen gebildet wird; diese bringen die Kohle in zwei Becherelevatoren (Fig. 2 und 3), die sie bis in das dritte Stockwerk der Kohlenstation heben. Da es sich darum handelt, die gebrochene grobe Kohle, die durch einen Rost von rund 40 cm Maschenweite fällt (Fig. 2), zu bewegen, so mußten Speiseapparat wie Elevatoren entsprechend große Abmessungen erhalten. Für die Becher ist deshalb eine Breite von 800 mm und eine Höhe von 400 mm gewählt; sie laufen auf Rollen und bilden einen fortlaufenden StrangVergl. des Verfassers Buch „Massentransport,“ Stuttgart 1908, Abb. 540 auf S. 212, sowie Zahlentafel 57, S. 216.. Die gehobene Kohle kann nun zwei Wege gehen: ins Retortenhaus oder aufs Lager. In ersterem Falle wird sie vom Elevator auf zwei Backenbrecher mit Vorsieben (Fig. 4) geführt, welche die kleinere Kohle vorher absondern, und dann durch zwei Becherwerke auf zwei selbsttätige WagenVon Reuther & Reisert, G.m.b.H. in Hennef a.d. Sieg. folgender Einrichtung: An dem gleicharmigen Wagebalken A (Fig. 5) hängt an der einen Seite die Gewichtschale C mit normalen Gewichtsstücken, auf der anderen Seite an zwei Armen b der Wiegebehälter B, drehbar um die Schneiden d. Die zu wiegenden Kohlen werden von den Becherwerken in den Vorratstrichter H entleert, an dessen unterem Ende die Rinne D der Wage angeschlossen ist. Die Rinne B leitet die Kohlen in das Wiegegefäß B. Sobald mindestens die den Gewichtsstücken entsprechende Menge in das Wiegegefäß eingeflossen ist, kommt der Wagebalken A in Bewegung, eine Reihe von Sperrhaken G wird von einem Druckstift aus durch Zwischenhebel ausgelöst und sperrt den weiteren Zufluß ab, indem sie sich in die Rinne D legt. Da die Sperrhaken G unabhängig voneinander niederfallen, wird auch bei Material von verschiedener Stückgröße ein sicherer Verschluß hergestellt. Die Materialmengen, die im Augenblicke des Verschlusses der Rinne D mehr in das Wiegegefäß eingeflossen sind, als den Gewichtstücken der Gewichtschale gleichkommt, werden durch den Gewichtshebel E besonders gewogen und mittels Schubstange in der unteren Zahlenreihe des Zählwerkes X zusammengezählt. Dieses Uebergewicht ist naturgemäß für jede Füllung verschieden groß und kann bis 50 kg betragen. Zugleich mit dem Niederfallen der Haken G wird das Gewicht N ausgelöst, welches bei dem Niederfallen den Haken O von der Schneide k abhebt, so daß das Wiegegefäß B, dessen Schwerpunkt links vom Drehpunkte d liegt, umkippt und seinen Inhalt in den Trichter F entleert. Bei dem Umkippen des Gefäßes B wird die obere Zahlenreihe um eine den auf der Gewichtschale C stehenden Gewichtsteinen entsprechende Zahl weiter gerückt. Das entleerte Gefäß richtet sich durch Gegengewichte von selbst wieder auf und öffnet bei dem Zurückschwingen den Einlauf wieder, so daß eine neue Füllung beginnt. Textabbildung Bd. 324, S. 370 Fig. 2. Waggonkipper und Elevator. Die Wage macht je nach der Menge des zugeführten Materials in der Minute bis zwei Wägungen. Der gewünschten Stundenleistung entsprechend werden die Wagen mit 300, 400 oder mehr Kilogramm Gefäßfüllung gebaut. – Um die von der Wage gewogene Menge festzustellen, werden die beiden Zahlenreihen des Zählwerkes X. zusammengezählt. Textabbildung Bd. 324, S. 370 Fig. 3. Elevatorkopf und Antrieb. Hinter der Wage fließt die Kohle über zwei Speisevorrichtungen auf zwei Gurtförderer, die in einer geschlossenen Brücke (Fig. 1) über den zwischen Kohlenschuppen und Retortenhaus liegenden Platz nach letzerem führen. Die Bänder liegen ungefähr in der Mitte des Ofenhauses, und zwar treten sie ziemlich hoch in der Dachkonstruktion desselben ein (Fig. 6). Im Retortenhaus befinden sich sechs durch Brücken verbundene Hochbehälter mit zusammen 360 t Inhalt; über ihnen laufen je 2 Bänder von der Mitte nach beiden Seiten (Fig. 6). Die Verteilstation ist derart eingerichtet, daß beide Bänder des Retortenhauses von beiden Bändern des Kohlenschuppens beschickt werden können, so daß also eine reichliche Reserve gegeben ist. Jeder der Gurtförderer ist mit einem selbsttätig fahrbaren Abwurfwagens. D. p J. 1908, Bd. 323. S. 247. (D.R.P.) versehen, der über den einzelnen Behältern hin und her fährt und sie gleichmäßig beschüttet. Die Behälter sind mit mehreren Drehschiebern versehen zur Entnahme der Kohle für die Retortenlademaschine. Textabbildung Bd. 324, S. 370 Fig. 4. Backenbrecher mit Vorsieb. Textabbildung Bd. 324, S. 370 Fig. 5. Selbsttätige Kohlenwage von Reuther & Reisert. Für die mechanische Beschüttung und Entleerung der Kohlenschuppen ist eine Elektrohängebahn vorgesehen, die in einer Höhe, welche sich durch die Toröffnungen ergibt, um den ganzen Bau außen herumläuft, und zwar in zwei Ringen, die beide durch den mittleren, die Aufgabestation enthaltenden Schuppen (Nr. 5) parallel hindurchlaufen (Fig. 2) und hier durch Weichen miteinander verbunden werden können. Von dieser äußeren Bahn gehen der Außeden Schuppen zwei gerade Stränge, die mit durch jenbahn durch je zwei Weichen verbunden werden können, so daß sich von der mittleren Ausgabestation an ein Kreislauf durch jeden Schuppen herstellen läßt. Soll ein Schuppen belegt werden, so sind zunächst die Weichen entsprechend zu stellen, und es werden dann die Hängebahnwagen mit Gefäßen für etwa 1400 kg Kohlen (s. Fig. 8 bis 13) von den Behältern der Elevatoren für ungebrochene Kohle gefüllt und in Bewegung gesetzt. In den einzelnen Schuppen liegen neben der Hängebahn Träger, auf denen der sogenannte Anschlagwagen läuft (Fig. 7), der mittels Ketten und Handrad vom Eingang jedes Schuppens aus zu verstellen ist. Textabbildung Bd. 324, S. 371 Fig. 6. Verteilungsstation im Retortenhaus. Ein an diesen Wagen befestigter Anschlag j stößt an den Hebel, der die Bodenklappen des Gefäßes am Hängebahnwagen hält, und löst auf diese Weise die Klappen, so daß die Kohle während des Fahrens herausstürzt. Der Hängebahnwagen fährt mit geöffneten Klappen bis zur Aufgabestation, wo er auf eine stromlose Strecke kommt und stillsteht. Der Bedienungsmann schließt die Klappen und stößt den Wagen bis hinter den Füllrumpf, füllt ihn und bringt ihn durch Schließen eines Schalters wieder in Fahrt nach dem Schuppen. Es können also die Magazine ohne menschliche Hülfe gefüllt werden, soweit es sich nicht um das Auseinanderstoßen der dachförmig aufgeschütteten Kohle handelt. Textabbildung Bd. 324, S. 371 Fig. 7. Anschlagwagen mit Kontaktschnur. Textabbildung Bd. 324, S. 371 Fig. 8 und 9. Elektrohängebahnwagen von 2000 kg Tragkraft mit Fahrwerk. (Fahrgeschwindigkeit v = 0,66 m/St.) A Blanke Stromzuführung; B Fördergefäß von 1,75 cbm Inhalt; C Stromabnehmer. Während für diese Beschüttung des Lagers Laufkatzen verwendet werden, die nur mit Fahrwerk versehen sind (Fig. 8 u. 9), dienen zur Entnahme vom Lager Hängebahnwagen, die mit Fahrwerk und Hubwerk versehen, aber nur für 1000 kg Kohle eingerichtet sind (Fig. 10 bis 13). Der Vorgang spielt sich folgendermaßen ab: Zunächst werden die Klappen des Behälters über den Brechern umgelegt, so daß der darüber hinfahrende Hängebahnwagen nach Heben des Verschlußhebels die Kohle in dieselben und somit auf die Brecher abgeben kann, und zwar geschieht dies während des Fahrens, so daß an dieser Stelle keine Bedienung nötig ist. Die leeren Wagen fahren nach entsprechender Weichenstellung in einen der Kohlenschuppen, wo an der Stelle, an welcher die Gefäße gefüllt werden sollen, der Anschlagwagen festgestellt ist. Dieser Anschlagwagen hat eine Schiene, welche die Kontaktrolle von der Leitung abdrückt und den Wagen so zum Stillstand bringt. Ferner ist der Anschlagwagen mit einem genügend langen Zugseil (Fig. 7) versehen, das einen am Anschlagwagen befindlichen Steuerschalter betätigt. Textabbildung Bd. 324, S. 372 Fig. 10. Beladen der Hängebahnwagen. Textabbildung Bd. 324, S. 372 Fig. 11. Elektrohängebahnwagen von 1500 kg Tragkraft mit eingebautem Fahr- und Hubwerk. (Fahrgeschwindigkeit 0,66 m/Sek., Hubgeschwindigkeit 0,077 m/Sek.)Fig. 12. Fahrwerk zum Elektrohängebahnwagen.Fig. 13. Hubwerk zum Elektrohängebahnwagen. A Kabel 8 mm Durchm.; B Fördergefäß von 1,25 cbm Inhalt; C Stromabnehmer; D Stromabnehmerwalze; E Bremsmagnet. Durch Stellung dieses Schalters wird das Gefäß auf die Kohle herabgelassen, und zwar erfolgt das Senken nur so lange, wie der Kontakt betätigt wird, kann also in beliebiger Höhe, je nachdem die Kohlen gestapelt sind, unterbrochen werden. Nach Füllung des Gefäßes wird der Schalter abermals in der nämlichen Weise betätigt, bis das Gefäß die höchste Stellung erreicht hat und hier selbsttätig den Fahrmotor einschaltet. Der gefüllte Wagen fährt bis in die Aufgabestation; über dem Trichter werden die Klappen während der Fahrt geöffnet, und die Kohle entleert sich durch den Trichter auf die Brecher, während der leere Wagen zur Beladestation zurückkehrt. Eine Bedienung außer dem Einschaufeln ist demnach nicht erforderlich. Der Antrieb aller Maschinen erfolgt elektrisch von einer kleinen Zentrale, die in der ersten Abteilung- des Kohlenschuppens untergebracht ist. Außerdem gibt das benachbarte städtische Elektrizitätswerk nötigenfalls den Reservestrom. Zur Verwendung gekommen sind ein Motor zum Betrieb der Kipperpumpe, zwei Motoren für die Brecher und Siebe, zwei Motoren zum Antrieb der Elevatoren für grobe, bezw. gebrochene Kohle und für die Bänder nach dem Retortenhaus (für jedes System ein Motor), und zwei Motoren für die vier Bänder im Ofenhaus.