Polytechnische Rundschau. – Polytechnisches Journal

Titel:	Polytechnische Rundschau.
Fundstelle:	Band 328, Jahrgang 1913, S. 375
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Polytechnische Rundschau. Polytechnische Rundschau Mit der Eröffnung des Panamakanals im Jahre 1915 wird voraussichtlich der Handel in den Staaten an der Westküste von Südamerika, im besonderen in Chile, einen großen Aufschwung nehmen, und es ist begreiflich, daß sich auch die Industrie beizeiten bemüht, um für die zu erwartende Entwicklung gerüstet zu sein. Welch bedeutende Kapitalien schon jetzt dafür flüssig gemacht werden, geht aus einem großen Auftrag hervor, den die Siemens-Schuckertwerke soeben erhalten haben. Es handelt sich um die elektrischen Anlagen für die von einem nordamerikanischen Konsortium zur Ausbeutung des Kupfererz-Vorkommens im nördlichen Chile gegründete Chile-Exploration-Company. Das Kupfer soll auf elektrolytischem Wege gewonnen werden, zu welchem Zweck bei vollem Ausbau des Werkes eine Leistung von 70000 KW an den Bädern zur Verfügung stehen soll. Die elektrische Energie wird zunächst in einer an der Küste zu errichtenden Dampfzentrale erzeugt und zu der nahezu 200 km entfernten Mine mit einer Spannung von 100000 Volt Drehstrom übertragen werden. Auf der Mine wird die Energie durch Motor-Generatoren in Gleichstrom von etwa 230 Volt für die Bäder umgeformt. Die Errichtung der Küstenzentrale mit den für den ersten Ausbau erforderlichen Gebäuden, Kesseln, Maschinen, Transformatoren und Schaltanlagen ist den Siemens-Schuckertwerken in Auftrag gegeben worden. Zunächst werden installiert vier Turboaggregate von je 10000 KW Leistung bei einer Drehstromspannung von 5000 Volt. Die Umformung der Energie erfolgt durch vier Transformatoren von je 10000 KVA und 110000 Volt. Die Kesselanlage besteht vorläufig aus 16 Babcock-Wilcox-Marinekesseln mit je 550 qm Heizfläche. Die Kessel werden mit Rohöl gefeuert und erhalten künstlichen Zug. Eine Erweiterung der Küstenstation um mehrere Turboaggregate ist in Aussicht genommen, doch soll für die zum vollen Ausbau der Minenanlagen benötigte Energie später auch eine Wasserkraftanlage am Rio Loa in der Nähe der Mine nutzbar gemacht werden. Zwischen Küstenstation und Mine sind zwei parallele Fernleitungen von 3 × 95 qmm Querschnitt auf Stahltürmen verlegt vorgesehen, von denen jedoch zunächst nur eine gebaut wird. Der erste Ausbau der Unterstation auf der Mine ist ebenfalls den Siemens-Schuckertwerken in Auftrag gegeben worden. Er besteht aus vier Transformatoren ä 10000 KVA mit einer Sekundärspannung von 5000 Volt nebst Schaltanlagen und sieben Motorgeneratoren mit einer Gleichstromleistung von je 2500 KW. Von den Motorgeneratoren werden drei als Synchron- und vier als Asynchronumformer ausgeführt. Jeder Umformer besteht aus einem Drehstrommotor, mit welchem zwei Gleichstromdynamos ä 1250 KW gekuppelt sind, deren Spannung zwischen 190 und 260 Volt geregelt werden kann. Der den Siemens-Schuckertwerken zugefallene Auftrag beläuft sich bis jetzt auf rd. 12 Millionen Mark; er ist für die deutsche elektrotechnische Industrie um so bedeutungsvoller, als er nach schärfster Konkurrenz mit den großen amerikanischen Elektrizitätsfirmen erteilt worden ist. –––––––––– Für den Bau von Luftschiffen und Flugzeugen ist die Kenntnis des für diese in Frage kommenden Luftwiderstandes eine der wichtigsten Fragen. In Heft 7 von D. p. J. hatten wir über die Versuche Föppls berichtet, die dieser zur Berechnung der Windkräfte an Platten und anderen Körpern angestellt hat. Einrichtungen, um den Luftwiderstand von Luftschiffen und Flugzeugen an der wirklichen Ausführung entsprechenden Modellen zu erforschen, befinden sich in Deutschland in Göttingen und in Kiel. Während in der Versuchsanstalt der Göttinger Universität das Modell ruhend aufgehängt und die Luft an ihm vorbeibewegt wird, beruht die Versuchseinrichtung der Modellschleppanstalt auf der Kaiserlichen Werft in Kiel in Anlehnung an die Schleppversuche mit Schiffsmodellen auf der Bewegung des Modells in einem möglichst ruhigen Luftraum. Eine eingehende Beschreibung der zuletzt genannten Anstalt gibt T. Schwarz in Heft 3 und 41913 der Zeitschritt für Flugtechnik und Motorluftschiffahrt. Bei der von Wellenkamp eingeführten neuen Schleppmethode für Schiffsmodelle wird das Prinzip der Atwoodschen Fallmaschine benutzt, da als deren Antriebskraft die gleichmäßigste bekannte Kraft, die Schwerkraft, ausgenutzt wird. Während aber bei den Wasserschleppversuchen zur Ermittlung des Widerstandes bei beschleunigter Fallbewegung das Modell durch ein Vorlaufgewicht zu einer bestimmten Geschwindigkeit beschleunigt und nach Abheben des Vorlaufgewichts durch ein konstant bleibendes Fallgewicht mit gleichmäßiger Geschwindigkeit weitergezogen wird, wurde bei den Luftschleppversuchen einmal das Luftschiffmodell, ein andermal ein Körper vom Gewicht des Luftschiffmodells, aber verschwindend kleinem Luftwiderstande bei gleichem Fallgewicht geschleppt. Aus der Differenz der Beschleunigungen bei gleicher Geschwindigkeit ergibt sich dann der Luftwiderstand. Als Versuchsraum stand die Halle des Schnürbodens der Kaiserlichen Werft Kiel zur Verfügung. Das Luftschiffmodell wurde in einem Schleppwagen aufgehängt. Zur Führung des Wagens wurden unter den Dachbindern Z-Eisen befestigt, in welche Kupferdraht als Gleisdraht eingelegt war. Die Spurweite betrug 1100 mm, die Gleislänge 35 m und die größte Laufgeschwindigkeit 6 m i. d. Sek. Das Gewicht des Schleppwagens war 5800 g, das Gewicht des Luftschiffmodells 5220 g. Dieses hatte einen Inhalt von 1,65 cbm und wies annähernd die gleichen Verhältnisse wie das Luftschiff Parseval II auf. Es war aus Ballonstoff mit geklebten Nähten und Stößen angefertigt und wurde vor dem Versuch mit einem Blasebalg aufgeblasen. Bei den Gewichtsfahrten ohne Modellwiderstand wurde das Modell durch gleich schwere fisch-förmige Bleigewichte ersetzt. Zur Ermittlung der Beschleunigung mußte die Zeitgeschwindigkeitskurve bei den Versuchen aufgenommen werden. Dieses geschah in folgender Weise: Eine in Kugellagern ruhende Trommel von genau 1 m Umfang wurde von dem seidenen Schleppfaden bewegt, der in einer Laufrille über die Trommel lief. Auf die berußte Oberfläche der Trommel schrieb eine Stimmgabel mit der Frequenz 100 die Schwingungen auf. Mittels einer auf den Trommelumfang eingeritzten Millimeterteilung konnten die erforderlichen Werte von Weg und Zeit mit großer Genauigkeit abgelesen werden. Aus den durch die Versuche ermittelten Beschleunigungswerten ergibt sich dann der Widerstand des Modells zu W=(p_1-p_m)\,\frac{G}{g}. Unter G sind außer dem Gewicht des Modells selbst die teils in fortschreitender, teils in umlaufender Bewegung befindlichen Massen des Wagens entsprechend zu berücksichtigen. Der Anlauf des Modells vollzog sich, wie durch Indikatordiagramme festgestellt wurde, derart, daß die Spannungslinie des Schleppfadens sich praktisch als schwingungsfrei darstellte. Die Bremsung erfolgte ohne schädigenden Einfluß auf den Modellauf von Hand durch zwei an dem Wagen befestigte Zügel. Durch Mitlaufen des Bedienungsmannes während des Modellaufes wurde eine stoßweise Beanspruchung des Wagens beim Anziehen der Zügel vermieden. Außer mit der dem Parseval II angepaßten Modellform wurden noch Versuche mit einem Modell nach der Stromlinienform von fast gleicher Länge und gleichem Rauminhalt ausgeführt. Die Widerstände des Stromlinienmodells standen zu denen des Parsevalmodells im Verhältnis von 2 : 3; die Widerstände selbst betrugen bei 5 m Geschwindigkeit 55 bzw. 85 g. Die Versuche zeigten, daß die Wagenschleppmethode für Luftschiffmodelle wohl qualitativ zur Ermittlung geringster Widerstandsformen dienen kann, daß jedoch quantitativ die Widerstandskräfte zu gering ausfallen, als daß sie zur Bemessung der Motoren für Luftschiffe hinreichend genaue Werte liefern könnten. Zur Feststellung der Genauigkeit der Widerstandsmessungen nach der Wagenschleppmethode wurden gleichartige Versuche mit rechteckigen und runden Scheiben ausgeführt, über deren Luftwiderstand bereits anderweitige übereinstimmende Ergebnisse vorliegen. Hierbei zeigte sich eine hinreichend gute Uebereinstimmung. Dipl.-Ing. C. Ritter. –––––––––– Wärmebildung und Wärmestrahlung beiGasexplosionen. Zur Erforschung der bei Gasexplosionen auftretenden Erscheinungen wurde in England eine Kommission berufen, die sich im Jahre 1911 bis 1912 bei ihren experimentellen Versuchen hauptsächlich mit der Wirbelbildung und Wärmestrahlung beschäftigt hat. Ueber die Ergebnisse dieser Versuche ist ein kurzer Bericht veröffentlicht worden, der für den Bau von Großölmotoren von besonderer Bedeutung ist. (Engineering 1912, S. 655 bis 657.) Die Schwierigkeiten, die sich beim Bau und im Betriebe der großen Zylinder (und Kolben) ergeben, rühren hauptsächlich von der Wärmeübertragung und deren Folgeerscheinungen her. Die Menge der von den Gasen auf einen beliebigen Teil der Zylinderwand in der Zeiteinheit übertragenen Wärmemenge hängt von dem Zustande des Gases, seiner Dichtigkeit, Temperatur und Bewegung und ebenso von der Oberflächenbeschaffenheit der Wände ab. An jeder Stelle der Zylinderwandung muß eine bestimmte Wärmemenge an das Kühlwasser abgeführt werden. Außer der mittleren Oberflächentemperatur müssen auch die beim Kreisprozeß auftretenden höchsten Temperaturen berücksichtigt werden. Die Wärmeleitung von Gußeisen ist aber so groß, daß die Temperaturschwankungen bei reiner Oberfläche klein sind, (Bei Versuchen von Coker wurde in der Wand des Verbrennungsraumes in einer Tiefe von 0,357 mm eine Temperaturschwankung von nur 7 ° festgestellt, bei 240 Umdrehungen der Maschine i. d. Min.) Je höher die Oberflächentemperatur ist, desto weniger Wärme wird von den Verbrennungsgasen an die Wände übertragen, da im allgemeinen die übertragene Wärmemenge von dem Temperaturunterschied abhängt. Wenn die Oberfläche aber mit einer schlecht leitenden Niederschlagsschicht bedeckt ist, kann sie bei der Verbrennung so stark erhitzt werden, daß die Wärme nicht mehr genügend abgeleitet wird. Wärme wird an die Zylinderwandungen auch durch Wärmestrahlung übertragen. Von mehr wissenschaftlichem als praktischem Interesse ist der geringere Wärmeverlust, der sich ergiebt, wenn die Wände ganz blank poliert sind. Die Wärme wird zum großen Teil durch Strahlung vom Gas auf die Wände übertragen. W. David hat gefunden, daß diese Wärmeverluste sich ungefähr wie die vierten Potenzen der absoluten Temperaturen verhalten. Eine für die Praxis wichtige Folge der Strahlung ist es, daß die Wärmeverluste bedeutend größer werden, wenn man den mittleren Druck in einer Maschine dadurch vergrößert, daß man mehr Brennstoff zuführt. Die Zylinderabmessungen haben ebenfalls Einfluß auf die Wärmeverluste durch Strahlung. Die Wärmestrahlung ist nicht nur von der Größe der Wandungsflächen abhängig, sondern auch vom Gasvolumen, das von diesen Flächen eigeschlossen wird. Infolge der Strahlung wird bei der gleichen Oberfläche von einem größeren Gasvolumen eine größere Wärmemenge übertragen, als von dem kleineren, da die Wände sowohl von den äußeren wie von den inneren Gasschichten bestrahlt werden. Praktisch von noch größerer Bedeutung ist der Betrag, der für die Flächeneinheit abgeleiteten Wärmemenge, da von ihm die Temperatur der Innenwand abhängt. Dadurch wird die Leistung eines Zylinders begrenzt. Je größer der Zylinderdurchmesser, desto größer ist die pro Flächeneinheit abzuführende Wärmemenge. Die bei den großen Zylindern beim Entwurf und im Betriebe sich ergebenden Schwierigkeiten rühren daher nicht nur von der größeren Wandstärke, sondern auch von der für die Flächeneinheit abgeleiteten größeren Wärmemenge her. Die Wärmeableitung hängt auch vom Verbrennungsdruck ab. Das zahlenmäßige Verhältnis der abgeführten Wärmemenge zum Druck läßt sich aber nicht in einfacher Weise zum Ausdruck bringen. (In einem Zylindergefäß von 300 mm ⌀ und 300 mm Höhe ist die abgeführte Wärmemenge nach der Verbrennung etwa zweimal so groß, wenn der Anfangsdruck 1½ kg als wenn er ½ kg/qcm beträgt. Dies entspricht einem Verhältnis = p0'6.) Das Verhältnis des Wärmeverlustes zum Druck hängt von zwei Faktoren ab, der durch Strahlung und der durch direkte Berührung abgeleiteten Wärmemenge. Der zweite Faktor ist wahrscheinlich mehr vom Druck abhängig und wächst vielleicht im gleichen Verhältnis mit diesem. Mit dem Verhältnis der in die Wände abgeleiteten Wärme zum Druck hängt die für die Praxis sehr wichtige Frage der Wirkung des Kompressionsgrades auf das Arbeiten und die Wirtschaftlichkeit der Maschine zusammen. Es gibt eine Grenze, bei der eine Vergrößerung der Verdichtung den Wirkungsgrad der Maschine nicht mehr erhöht, aber schon vorher wird die für die Flächeneinheit abgeleitete Wärmemenge so groß, daß die Kühlung sehr schwierig wird. Frühzündungen, die hierbei auftreten, rühren dann wohl von der Ueberhitzung der inneren Wandfläche oder der darauf sitzenden Verunreinigungen her. Wenn die Wände rein und kühl bleiben, werden auch bei vergrößerter Verdichtungsspannung die Frühzündungen vermieden. Erst in neuerer Zeit wurde die Wirbelbildung und die daraus folgende größere Wärmeleitungsfähigkeit der Gase genügend berücksichtigt. Clerk hat zur Erforschung des Einflusses der Wirbelbildung seine Maschine bei geschlossenen Ventilen laufen lassen. Er fand dabei, wenn Luft oder Kohlensäure im geschlossenen Zylinder verdichtet wurde und sich dann ausdehnte, daß die Wärmeverluste während der ersten Kompression, also gleich nach der Einführung der Ladung in den Zylinder, verhältnismäßig größer waren, als während der folgenden Verdichtungen. Die Wirbelbewegungen, die nach dem Abschluß der Eintrittsöffnungen allmählich schwächer werden, verkleinern auch die Wärmeverluste. Clerk fand auch bei seinen Versuchen, daß durch diese Dämpfung der Wirbel die Entzündungsgeschwindigkeit des Gemisches bedeutend kleiner wird. Aus den Diagrammen ist dies ersichtlich. Man hatte schon früher mehrmals beobachtet, daß die Verbrennungsgeschwindigkeit in der Gasmaschine größer ist, als in einem geschlossenen Gefäß. Dies scheint wesentlich von der Wirbelbildung herzurühren. Im Diagramm dauert die Verbrennung von a bis b 0,033 Sek. und bei der dritten Verdichtung von a1 bis b1 0,078 Sek. Textabbildung Bd. 328, S. 377 Hopkinson führte weitere Versuche mit einem geschlossenen Gefäß aus. Darin befand sich ein Propeller. Wenn das Gemisch in Ruhe war, verliefen vom Anfang der Entzündung bis zur Erreichung des höchsten Druckes 0,13 Sek., wenn der Propeller mit 2000 Umdrehungen lief 0,03 Sek. und bei 4500 Umdrehungen in der Minute nur mehr 0,02 Sek. Der Unterschied in der Wärmeabgabe war auch sehr groß. Wenn der Propeller mit 4500 Umdrehungen lief, verdoppelte sich die Wärmeabgabe. Die mittlere Temperatur war etwa 1000° C. Bei höheren Temperaturen, etwa von 2000° an, die mit stärkerer Gasladung erreicht wurden, wurde die Wärmeabgabe durch die vom Propeller herrührende Wirbelbewegung nicht mehr merklich beeinflußt. Dies rührt wohl davon her, daß bei so hohen Temperaturen die Strahlung bei der Wärmeübertragung ausschlaggebend ist, und diese ist von der Wirbelbildung unabhängig. W. –––––––––– Das Schmelzen von Eisen und Metallen mittels elektrischer Oefen. Die elektrischen Oefen zum Schmelzen von Metallen in kleinen Mengen haben vorläufig ihre Daseinsberechtigung hauptsächlich in den Laboratorien und chemischen Betrieben. Auch dürften Zahnärzte, Goldarbeiter usw. infolge der bequemen Bedienung für ihre Zwecke diese Oefen gegenüber den Oefen mit Gas oder Oelfeuerung, trotz der immerhin noch hohen Anschaffungskosten den Vorzug geben, da eine genaue Einstellung auf ganz bestimmte Temperaturen möglich ist und Verunreinigung des Schmelzgutes durch Gase usw. ausgeschlossen ist. Eine gedrungene, zweckmäßige Form zeigen die Transformator-Tiegelschmelzöfen System Helberger. Die wesentlichsten Bestandteile eines derartigen Ofens sind: der Reguliertransformator und das Schmelzgefäß. Dieses dient gleichzeitig als stromerwärmter Leiter und ist an die sekundären Klemmen des Transformators angeschlossen, der die von der Stromquelle entnommene Wechselstromleistung auf die erforderliche niedrige Spannung bringt. Zur Verbindung dienen Kupferleiter in wassergekühlten Haltern, die mit einem Kohlekontakt für das Schmelzgefäß versehen sind. Als solche werden Graphit- oder Kohletiegel verwendet, die als Heizwiderstand die in ihm erzeugte Wärme an das Schmelzgut abgeben. Um den Stromübergang von dem Tiegel zum Schmelzgut zu vermeiden, da hierdurch eine zu schnelle Zerstörung der Tiegel herbeigeführt würde, sind diese im Innern mit Metalloxyden ausgekleidet, die den Stromdurchgang praktisch auf die Tiegelwände beschränken. Ueber die nähere Zusammensetzung der Tiegelauskleidung liegen bisher keine Veröffentlichungen vor. Gegen Wärmeverluste kann der Tiegel noch durch Schamottezylinder nach Möglichkeit geschützt werden. Schmelzgefäß und Transformator sind zu einem Ganzen vereinigt, so daß der Ofen ohne Fundament an jedem beliebigen Orte aufgestellt werden kann. Die Bedienung dieser elektrischen Oefen ist die denkbar einfachste. Es ist bereits festgestellt, daß die Betriebskosten der Helberger- Oefen, die für eine Schmelzmenge von 0,15 kg bis 120 kg (Kupfer) gebaut werden, entsprechend einer aufzunehmenden Leistung von 1,5 KW bis 100 KW, bei einem Preise von 5 Pf. für die Kilowattstunde, den Schmelzöfen mit Koksfeuerung gleichzustellen sind, eine Folge des hohen Wirkungsgrades des elektrischen Ofens gegenüber dem Koksofen. Die in der Großindustrie, z.B. in den Stahlwerken, verwendeten elektrischen Oefen werden als Großraumöfen bezeichnet. Man unterscheidet hierbei Lichtbogen- und Induktionsöfen. Die Oefen arbeiten um so wirtschaftlicher, je größer ihr Fassungsvermögen ist. Man baut deshalb Induktionsöfen nicht für Einsätze unter 300 bis 500 kg und auch für Lichtbogenöfen wird man, soll der Betrieb in den Grenzen der Wirtschaftlichkeit bleiben, nicht unter 100 kg Schmelzgut heruntergehen. [Elektrische Kraftbetriebe und Bahnen 1912, Heft 30.] A. Keiling. –––––––––– Bruchversuche mit Ziegelpfeilern. Bekannt ist, daß die Festigkeit des Mauerwerks nicht allein von der Preßbarkeit des Mörtels abhängig ist, sondern daß auch die Ausbildung der Lager- sowie Stoßfugen, die Druck-, Zug- und Biegungsfestigkeit der Ziegelsteine eine große Rolle spielen. Versuche mil Mauerwerkskörpern sind nur wenig ausgeführt worden. Von neueren Untersuchungen seien hier erwähnt: C. Bach, Versuche mit zentrisch und mit exzentrisch belasteten Pfeilern aus Backsteinmauerwerk und aus Beton (Zeitschrift des Vereines deutscher Ingenieure 1910, Seite 1625) und H. Germer, Mauerwerksuntersuchungen, Verlag der Tonindustriezeitung, Berlin 1910. Die Versuchskörper von Bach hatten bei 1,55 m Höhe einen Querschnitt von (0,79 × 0,38) qm, während die von Germer geprüften Körper nur (0,25 ∙ 0,25 ∙ 0,25) m3 hatten. Kürzlich sind nun in Pittsburgh von J. E. Howard Versuche mit zwei Ziegelpfeilern gemacht worden, die wegen ihrer großen Abmessungen besonders bemerkenswert sind; die Versuche sind in Engineering Record, 22. März 1913, veröffentlicht worden. Textabbildung Bd. 328, S. 378 Abb. 1. a = mittlere Pressungskurve, b = min. Pressungskurve, c = max. Pressungskurve Textabbildung Bd. 328, S. 378 Abb. 2. Textabbildung Bd. 328, S. 378 Abb. 3. Textabbildung Bd. 328, S. 378 Abb. 4. Textabbildung Bd. 328, S. 378 Abb. 5. Der Querschnitt der Pfeiler war quadratisch und hatte bei 1,206 m Seitenlänge einen Flächeninhalt von 1,455 qm; die Höhe der Pfeiler betrug 3,66 m, so daß sich ein Volumen von 5,325 m3 ergibt; von den beiden Pfeilern war der eine (mit A bezeichnet) aus Hartbrandsteinen in Zementmörtel 1 : 1, der andere (B) in Kalkmörtel 1 : 3 mit 8 mm starken Lagerfugen hergestellt. Die Pressungskurven sind in Abb. 1 dargestellt. Wie aus der Kurve für Pfeiler A in Zementmörtel zu ersehen ist, sind die größten und kleinsten Werte angegeben, die sich aus den verschiedenen Meßlängen ergaben. Die Formänderungen bei Pfeiler A sind zu ⅔ elastische und ⅓ bleibende, während bei Pfeiler B die Formänderungen fast von Anfang an bleibende waren. Als Druckfestigkeit des Mauerwerkskörpers hatte man auf Grund von Versuchszahlen eines Mauerwerkskörpers von 0,225 m3 Volumen 211 kg/qcm für Pfeiler A und 63 kg/qcm für Pfeiler B erwartet. Der Versuch ergab folgende Zahlen: Pfeiler A Pfeiler B Bruchlastbei σ 2980 t 205 kg/qcm 774 t 53 kg/qcm Erster Rißbei σ 2146 t 147 kg/qcm 306 t 21 kg/qcm Die Druckfestigkeit des Pfeilers A betrug 29 v. H., die des Pfeilers B 7,5 v. H. von der Druckfestigkeit des Ziegelsteines, die zu 709 kg/qcm ermittelt war; Germer hat auf Grund seiner Versuche ermittelt, daß von der Festigkeit mittlerer und guter Ziegel bei Verwendung von Kalkmörtel 30 v. H. und bei Zementmörtel etwa 56 v. H. ausgenutzt werden. Nun ist die Zahl 709 kg besonders hoch; so ergeben z.B. gute Uckermünder Klinker nur eine mittlere Druckfestigkeit von 600 kg/qcm. Am Schluß seien in Abb. 2 bis 5 noch die Ergebnisse einiger Versuche über den Einfluß der Lagerung der Steine und der Fugenanordnung angegeben. Die beigefügten Zahlen zeigen das Verhältnis der Festigkeiten, wenn die Festigkeit des Pfeilers (Abb. 2) mit 1 bezeichnet wird. B. H. –––––––––– Das Borsig-Masionsche Verfahren zur Herstellung von hochwertigen Ankerketten. In D. p. J. Heft 20, S. 317 wurde bereits allgemein über den derzeitigen Stand der Herstellung von Ketten berichtet. Es wurde hier auch ein von der üblichen Herstellungsweise ganz abweichendes eigenartiges Verfahren erwähnt, Kettenglieder durch spiraliges Aufwickeln- und Verschweißen eines Metallbandes gewissermaßen ohne Naht herzustellen. Die von dem belgischen Ingenieur Masion stammende und ihm patentierte Idee wurde von Borsig aufgenommen und in langjähriger Arbeit zu einem Verfahren ausgebildet, durch das Ketten auf vollständig maschinellem Wege in unübertroffener Güte erzeugt werden. In dem Verein zur Förderung des Gewerbefleißes hielt Baurat M. Krause einen sehr interessanten, durch Vorführung von Lichtbildern unterstützten Vortrag über die Borsigsche Ankerkettenerzeugung. Der Redner führte aus, daß für Borsig der eigentliche Grund, sich diesem Fabrikationszweige zuzuwenden, darin gelegen hätte, sich eine Absatzmöglichkeit für die Schweißeisenerzeugung des oberschlesischen Werkes zu sichern. In dem Konkurrenzkampf des Flußeisens gegen das Schweißeisen müssen naturgemäß die auf Schweißeisenerzeugung eingerichteten Werke den Kürzeren ziehen, da letzteres sich nur noch für wenige Sonderzwecke behaupten konnte. Als Kettenmaterial ist es ganz vorzüglich geeignet, trotzdem konnte Borsig wegen der ungünstigen verkehrsgeographischen Lage das Heil nicht in einem Massenartikel, sondern in der Herstellung einer Qualitätsware erblicken. Das Masionsche Verfahren schien in dieser Richtung die größte Gewähr zu bieten, da bei ihm die nie ganz zuverlässige Ausführung der Schweißstelle nicht mehr den bestimmenden Einfluß auf den Wert der Kette hat. Allerdings konnte ein rationelles Arbeiten nur bei weitgehendster selbsttätiger Herstellung erwartet werden. Der Arbeitsvorgang ist hierbei folgender: Die auf Länge abgepaßten, an den Enden zugeschärften Flacheisenstreifen werden in einem geschlossenen Ofen auf Schweißtemperatur erhitzt. Sie werden in diesem Zustande nacheinander zwischen die Walzen einer Wickelvorrichtung (Abb. 1) geführt, die den Streifen durch das letzte Glied der bis hierhin fertigen Kette hindurch in mehreren Windungen zu einem kreisrunden Ring wickelt. Da dieses unter Aufwendung eines starken hydraulischen Druckes geschieht, so werden die einzelnen Lagen aufs innigste miteinander verschweißt. Der fertige Teil der Kette ruht während dieses Vorganges unverrückbar fest in einer besonderen Haltevorrichtung. Textabbildung Bd. 328, S. 379 Abb. 1. Nach Beendigung des kaum 5 Sek. dauernden Wickel- bzw. Schweißprozesses wird das noch weißglühende Glied mit dem fertigen Kettenende nach dem mittelbar daneben stehenden Rundwalzwerk (Abb. 2) hinübergeschoben, in welchem der Kettenring mit noch vierkantigem Querschnitt mittels profilierter Rollen auf Kreisform ausgewalzt, und gleichzeitig der gebildete Walzgrat durch selbsttätig vorgeschobene Messer abgeschert wird. Der dritte und letzte Arbeitsvorgang besteht darin, das noch rotwarme Glied in einem Preßgesenk in die eliptische Form zu biegen und bei Stegketten gleichzeitig den Steg einzusetzen. Das Glied ist nun vollständig fertig, und hieran schließt sich in der gleichen Weise die Erzeugung eines neuen Gliedes. Textabbildung Bd. 328, S. 379 Abb. 2. Die Ketten werden in der Regel in Längen von 100 bis 500 m angefertigt. Nach den geltenden Vorschriften wählt der Abnehmer sich hieraus beliebig ein aus drei Gliedern bestehendes Stück für die Zerreißprobe. Die schärfsten Bedingungen stellt die deutsche Kriegsmarine; sie fordert 28 kg/qmm Festigkeit bei einer Dehnung von 7 v. H. in den nicht zerrissenen Gliedern. Nach dieser Probe werden die Ketten in Längen von 25 oder 27,5 m zerschnitten und so einer Reckprobe unter Belastung mit etwa ⅔ der verlangten Bruchfestigkeit unterworfen. Während dieser Belastung wird jedes Glied mit einem schweren Hammer bearbeitet, um etwaige Fehlerstellen zu entdecken. Vergleichende Versuche haben ergeben, daß die Borsigschen Ankerketten auch die schärfsten Garantieforderungen noch wesentlich übertroffen haben. Insbesonders haben die strengen Bedingungen der deutschen Kriegsmarine nebenbei das Gute gehabt, uns von den englischen Fabrikanten, deren Fabrikat in Seemannskreisen bisher als das überwiegend beste galt, frei zu machen, da sie hier gegenüber den Borsigketten nicht mehr mitkommen konnten. [Zeitschrift des Vereins zur Förderung des Gewerbefleißes.] Rich. Müller. –––––––––– Die Kohlenvorräte des rechtsrheinisch-westfälischen Steinkohlenbezirkes. Zu den Hauptaufgaben des in diesem Jahre in Toronto (Kanada) tagenden 12. Internationalen Geologenkongresses gehört die Erörterung über die Frage der Weltvorräte an Steinkohle. Zur Schaffung der hierzu erforderlichen Berechnungsunterlagen haben auf Veranlassung des geschäftsführenden Kongreßausschusses und der geologischen Landesanstalt zu Berlin die Verfasser die Berechnungen für den rechtsrheinisch-westfälischen Bezirk durchgeführt und sie berichten über das Ergebnis dieser Arbeit in einer mit einer Kartenskizze und zahlreichen Zahlentafeln versehenen, ausführlichen Abhandlung. Zunächst werden die allgemeinen geologischen Verhältnisse der niederrheinisch-westfälischen Steinkohlenablagerung erörtert, die sich an den Nordabfall des rechtsrheinischen Schiefergebirges anlehnt und ein Teil des ausgedehnten nordwest-europäischen paralischen Kohlengürtels ist, der sich in fast ununterbrochener Folge von Kent bis Osnabrück erstreckt. Während der größte Teil des Steinkohlengebirges von einer Decke jüngerer Schichten überlagert wird, tritt es am Südrande in den Ruhrbergen auf einem kleinen dreieckigen Gebiete von rd. 500 qkm Fläche, dem eigentlichen Ruhrkohlenbezirke, zu Tage. Nach Süden, Osten und Westen ist dieses Gebiet deutlich begrenzt, dagegen ist nach Norden eine natürliche Grenze nicht vorhanden, und es darf angenommen werden, daß das Steinkohlengebirge sich nach Norden noch weit über den Bereich des seinerzeit durch Bohrungen nachgewiesenen Verbreitungsgebietes hinaus in die norddeutsche Tiefebene erstreckt. Die überaus große Mächtigkeit des Deckgebirges wird hier allerdings eine Gewinnung der Kohle auch in Zukunft unmöglich machen. Nach weiteren interessanten Mitteilungen über die Flözverhältnisse, die Tektonik und die Deckgebirgsverhältnisse berichten Verfasser über die rechnerische Ermittlung der anstehenden Kohlenmengen. Als Unterlage Tabelle 1. Teufenstufenm Gasflammkohlen Gaskohlen Fettkohlen Magerkohlen insgesamt Mill. cbm v. H. Mill. cbm v. H. Mill. cbm v. H. Mill. cbm v. H. Mill. cbm v. H. 0–10001000–12001200–15001500–20002000 bis zum Liegendendes flözführenden Gebirges 1594 1240 2913 6249 0 13 10 24 53 0 8788 4439136482799419270 12 6 18 38 26 13136 6227 13958 27183 56844 11 5 12 23 49 689821453344599062371 9 3 4 7 77 30416 14051 33863 67416138485 11 5 12 24 48 zusammen 11996 100 74139 100 117348 100 80748 100 284231 100 hierfür wurde zunächst ein großer, den ganzen Steinkohlenbezirk umfassender Grundriß angelegt und mit einem rechtwinkeligen Koordinatennetz mit dem Nullpunkt Bochum versehen. In diesen Grundriß wurden die Grenzen der Schachtzone, der Bohrlochzone und der unaufgeschlossenen Zone eingetragen, wobei sich ein Flächeninhalt von zusammen 6170 qkm ergab. Auf die Ausführung der Berechnungen nach diesen Unterlagen, die die Verfasser näher beschreiben, kann hier nicht eingegangen werden, es seien nur die wichtigsten Ergebnisse der Berechnungen angeführt. In allen drei Zonen zusammen anstehende absolut bauwürdige Kohlenmengen, geordnet nach Teufen und Kohlengruppen (s. Tab. 1). Neben diesen bauwürdigen Kohlenmengen ergeben sich noch in allen drei Zonen 123837 Mill. cbm relativ bauwürdige Kohlen und weiter 34973 Mill. cbm unbauwürdige Kohlen. Unter Zugrundelegung einer jährlichen Förderung von 100 Mill. t (1912 betrug die Förderung rd. 102 Mill. t) ergibt sich folgendes Bild über die Anzahl der Jahre, für welche die in den einzelnen Kohlengruppen bis 1500 m Teufe anstehenden Kohlenmengen ausreichen, wenn man folgende Anteilverhältnisse der einzelnen Kohlengruppen annimmt: Gasflamm- und Gaskohlen 24 v. H., Fettkohlen 64 v. H., Magerkoklen 12 v. H. der Jahresförderung von 100 Mill. t. Tabelle 2. Kohlengruppe absolut bau-würdige KohlenJahre relativ bau-würdige KohlenJahre insgesamtJahre Gasflamm- und Gaskohlen 1359 722 2081 Fettkohlen 521 180 701 Magerkohlen 1032 828 1860 Der Zeitpunkt, an dem die im rechtsrheinisch-westfälischen Steinkohlenbezirk noch anstehenden Kohlenmengen abgebaut sein werden, läßt sich nicht einwandfrei voraussagen, da sich über die zukünftige Gestaltung der jährlichen Förderung keine sicheren Angaben machen lassen. Verfasser weisen zum Schluß an Hand eines die Entwicklung der Kohlenförderung im rheinisch-westfälischen Bezirke seit 1790 darstellenden Schaubildes nach, daß die voraussichtliche Steigerung der Förderung zu allen Zeiten zu gering angenommen wurde. So gab Runge im Jahre 1892 an, die Förderung im Ruhrbezirk werde im Jahre 1940 etwa 62 Mill. t erreichen; demgegenüber betrug die tatsächliche Förderung bereits im Jahre 1900 rd. 60 Mill. t und hat im Jahre 1912 schon 102 Mill. t erreicht. [Kukuk und Mintrop, Glückauf 1913, S. 1 bis 13.] Dr. Sander. –––––––––– Ueber Kohlenanalysen und Heizwertbestimmungen. In der Chemikerkommission des Vereins Deutscher Eisenhüttenleute machte Direktor A. Wencélius nähere Angaben über die in dem „Laboratoire d'Analyses industrielles de la Faculté des Sciences“ in Nancy gebräuchlichen Untersuchungsmethoden. Die eingehenden Proben werden in drei Mühlen mit verschiedenem Feinheitsgrad zerkleinert; der Wassergehalt wird bei gewöhnlicher Temperatur im luftleeren Raum über Schwefelsäure bestimmt. Diese Bestimmung dauert 48 Stunden, nur bei Schnellanalysen und bei solchen Kohlensorten, die bei einer Temperatur von 105° keine riechbaren Dämpfe entwickeln, erfolgt die Bestimmung der Feuchtigkeit in der üblichen Weise im Luftbad. Zur Bestimmung der flüchtigen Bestandteile dient ein von Prof. Arth ausgearbeitetes Verfahren, bei dem ein luftdicht verschlossener Platintiegel mit einem besonders geformten Deckel mittels einer Gebläselampe erhitzt wird. Bei Anwendung eines Wasserstrahlgebläses erhält man eine ruhige, gleichmäßig heiße Flamme von 28 bis 30 cm Höhe, in die der Tiegel auf einem Platindreieck in 10 cm Abstand von der Brennermündung gesetzt wird. Der zum luftdichten Verschluß des Tiegels dienende Haubendeckel trägt in seiner Mitte ein 15 mm hohes Platinrohr von 4 bis 5 mm Weite; das Platinrohr ist durch eine kleine abnehmbare Glocke verschließbar. Diese Glocke wird während des Erhitzens von dem Erscheinen der leuchtenden Flamme an bis zu ihrem Verschwinden abgenommen. Hierauf kann das Glühen noch länger als eine Minute fortgesetzt werden, ohne daß eine merkliche Verbrennung in dem verschlossenen Tiegel eintritt. Der so erhaltene Kokskuchen enthält nie mehr als 0,8 v. H. Wasserstoff, nach der Muckschen Verkokungsprobe dagegen meist noch 1,5 bis 2 v. H. infolge ungenügender Erhitzung des unteren Tiegelteil? Der Befund nähert sich den in der Kokereipraxis erhaltenen Werten, und die Ergebnisse sind auch immer in derselben Probe übereinstimmend. Kohlen mit einem geringen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen werden vor der Behandlung im Platintiegel in Pastillenform gebracht. Zur Bestimmung des Heizwertes wird mittels der kalorimetrischen Bombe zuerst die Verbrennungswärme (oberer Heizwert) und dann der Gehalt an gebundenem Wasser ermittelt. Der Heizwert der trockenen Kohle entspricht der Formel: C – 6 H, der der feuchten Kohle: \frac{(C-6\,H)\,(100-W)}{100}, worin W den Gehalt der Kohle an hygroskopischem Wasser, H den Wasserbefund bei der Elementaranalyse in Prozenten, C die mit der Bombe bestimmte Verbrennungswärme bedeutet; H und C sind auf trockene Kohle bezogen. Um die ziemlich kostspielige Anschaffung der Mahlerschen Bombe zu umgehen, wurde versucht, bei der Elementaranalyse neben dem Wasserstoff auch noch den Kohlenstoff und den Schwefel gewichtsanalytisch zu bestimmen und hieraus dann den Heizwert nach der Formel von Dulong zu berechnen. In einer Zahlentafel wird gezeigt, daß diese Formel bei aschenarmen Sorten gut benutzt werden kann, und daß der Unterschied zwischen den kalorimetrisch und rechnerisch ermittelten Zahlen nie mehr als 1,85 v. H. beträgt. In einer zweiten Zahlentafel werden bei einer großen Zahl von Kohlen die kalorimetrisch bestimmten mit den nach der Goutalschen Formel errechneten Heizwerten verglichen. Die berechneten Werte sind zumeist etwas größer, doch sind die Ergebnisse im allgemeinen befriedigend. Die von Goutal empfohlene Formel lautet: P = 82 C + aV, worin C den Gehalt an festem Kohlenstoff, V an flüchtigen Bestandteilen und a einen Faktor bedeutet, der sich auf den Gehalt an flüchtigen Bestandteilen der aschen- und wasserfreien Reinkohle bezieht. Er ist für Kohlen mit 5 v. H. flüchtigen Bestandteilen gleich 145, bei solchen mit 40 v. H. flüchtigen Bestandteilen gleich 80. Der Wert dieses Faktors ist für alle Kohlengattungen mit 5 bis 40 v. H. flüchtigen Bestandteilen graphisch dargestellt. In einer weiteren graphischen Darstellung ist die Verbrennungswärme sämtlicher Reinkohlen mit 5 bis 40 v. H. flüchtigen Bestandteilen nach der Goutalschen Formel wiedergegeben. Mit dieser graphischen Darstellung ist der Heizwert noch einfacher auszurechnen als mit der Goutalschen Formel. Bedeutet P die abgelesene Verbrennungswärme der entsprechenden Reinkohle, so ergibt die trockene Rohkohle mit A v. H. Aschengehalt eine Verbrennungswärme von P_1=\frac{P\,(100-A)}{100}. Der Heizwert derselben feuchten Kohle mit W v. H. hygroskopischem und H v. H. gebundenem Wasser (in der trockenen Kohle) ist somit P_2=\frac{(P_1-6\,H)\,(100-W)}{100}-6\,W. In der sich an diese Mitteilungen anschließenden Besprechung wurde zunächst auf die schlechten Resultate hingewiesen, die man bei der Bestimmung des Heizwertes mit dem Kalorimeter von Parr erhält. Die Brauchbarkeit der Goutalschen Formel wurde anerkannt. Für die Bestimmung des Heizwertes von Koks, die bei der Verbrennung in der kalorimetrischen Bombe einige Schwierigkeiten bereitet, wurde empfohlen, das Kokspulver in Papier zu verpacken. Besonders geeignet hierzu sind feine Zigarettenhülsen, die bei ihrem außerordentlich geringen Gewicht keine merklichen Unterschiede in ihrem Heizwert zeigen. Das Kokspulver wird samt einem Eisendraht in die Hülse verpackt und deren Enden zugedreht. Die an beiden Seiten der Hülse herausragenden Enden des Drahtes werden an den Elektroden befestigt. Die Verbrennung ist so stets eine vollständige und man erhält bessere Werte als bei der Brikettiermethode. [Stahl und Eisen 1913, S. 18 bis 22.] Dr. Sander. –––––––––– Die neuere Entwicklung der Aluminiumgewinnung. Ende der achtziger Jahre vollzog sich in der Aluminiumindustrie ein gewaltiger Umschwung, indem die alten chemischen Verfahren durch die elektrochemische Darstellungsweise verdrängt wurden. Die Produktion stieg dadurch stark, während gleichzeitig der Preis rasch sank: von M 80 für 1 kg Aluminium im Jahre 1886 auf M 40 im Jahre 1889 und auf M 4,– im Jahre 1890. (Heute beträgt der Preis für 1 kg Aluminium etwa M 1,80.) Die früheren Versuche, Aluminiumverbindungen durch Erzeugung einer hohen Temperatur mittels eines elektrischen Lichtbogens oder mit Widerstandserhitzung unter Verwendung von Kohle als Reduktionsmittel zu Aluminium zu reduzieren, waren mißlungen, ebenso wie die Bemühungen, das Aluminium durch Elektrolyse aus den wässerigen Lösungen seiner Salze zu gewinnen. Nur die Elektrolyse geschmolzener Aluminiumverbindungen Aluminium-Natriumchlorid und später Kryolith) führte zum Ziele, und diese Darstellungsmethode wurde in Europa durch P. Héroult, in Amerika durch Ch. M. Hall in die Technik übertragen. Héroult unterwarf geschmolzenen Kryolith, in dem Tonerde gelöst war, der Elektrolyse, und gebrauchte den Elektrolyten selbst als Erhitzungswiderstand, so daß also die erforderliche Wärme an der Verbrauchsstelle selbst erzeugt wurde. Im Prinzip ist diese Arbeitsweise auch heute noch in allen Fabriken in Anwendung, wenn auch bezüglich der Zusammensetzung des elektrolytischen Bades wohl jede Fabrik ihre eigene, streng geheim gehaltene Methode besitzt. Anfangs war das so gewonnene Metall durch Eisen und Silizium ziemlich stark verunreinigt, doch gelingt es heute, durch Anwendung reiner Materialien und aschearmer Anoden das Aluminium in sehr reinem Zustande (99,9 v H.) herzustellen. Während man früher meist natürlichen Kryolith benutzte, stellt man heute dieses Salz allgemein künstlich her, so z.B. durch Absättigen von Flußsäure mit Tonerde und Soda. Die zur Elektrolyse erforderliche reine Tonerde wird aus dem Mineral Bauxit nach einem von Bayer angegebenen weit verbreiteten Verfahren gewonnen. In den letzten Jahren hat man auch wiederholt versucht, statt von dem Bauxit von den billigeren Tonen (Aluminiumsilikaten) auszugehen, doch sind zur Entfernung der Kieselsäure aus diesen Mineralien ziemlich umständliche Reinigungsverfahren erforderlich. Die für die Elektroden verwendete Kohle muß ebenfalls sehr rein sein, da das gewonnene Aluminium namentlich durch die anorganischen Bestandteile der Kohleelektroden ungünstig beeinflußt wird. Am besten eignen sich zur Herstellung der Kohleelektroden Retortengraphit und Petroleumkoks, die beide sehr wenig Asche enthalten. Die Elektrolyse wird in rechteckigen schmiedeeisernen Kästen vorgenommen, die zum Schütze gegen Formänderungen durch Winkeleisen abgesteift sind. Die Größe der Bäder richtet sich nach der verfügbaren Strommenge. Der Boden der Kästen dient als Kathode und ist mit Kohleplatten bekleidet; auf diesen sammelt sich das aus der Schmelze ausgeschiedene Aluminium, das nachher selbst als Kathode wirkt. Bisweilen wird auch der ganze Kasten innen mit einer Kohleauskleidung versehen, die durch von unten die Gefäße umspülende Luftströme kühl gehalten wird. Als Anoden dienen dicke prismatische Kohlenblöcke, die von oben in das Bad hineinhängen; die Stromdichte beträgt etwa 1 Amp. pro qcm. Die Badspannung beträgt 6 bis 8 Volt, die Temperatur der Schmelze liegt zwischen 700 und 900 °. Zur Gewinnung von 1 kg Aluminium sind 22 bis 30 KW/Std. erforderlich. Man schaltet immer mehrere Bäder hintereinander und entfernt das am Boden ausgeschiedene Metall alle ein bis zwei Tage mit einem Schöpflöffel oder durch Abstichöffnungen. Zur weiteren Reinigung wird das Aluminium nochmals umgeschmolzen. Trotzdem die Aluminiumgewinnung sehr einfach und technisch gut durchgebildet ist, sind in den letzten Jahren weitere Verbesserungen angegeben worden, die vom Verfasser kurz skizziert werden. Besondere Beachtung verdient unter diesen Vorschlägen das Verfahren von Serpek, bei dem aus Bauxit neben reiner Tonerde, die für die Aluminiumgewinnung ohne weiteres verwendbar ist, auch noch Ammoniumsulfat gewonnen werden kann. [Dr. F. Schmidt, Chemiker-Zeitung 1913, S. 257 bis 259.] Dr. Sander. Braunkohlen- und Steinkohlenteeröle. Die konstruktive Ausgestaltung der Dampfmaschine wird von der Art des Brennstoffes überhaupt nicht, die der Gasmaschine nur wenig beeinflußt. Im Gegensatz hierzu ist der Diesel-Motorbau in erheblichem Maße abhängig von der Art des Brennstoffes. Der Grund hierzu ist hauptsächlich darin zu suchen, daß die einzelnen Sorten der Treiböle unter sich viel größere Unterschiede aufweisen, als die verschiedenen Kohlensorten und Gasarten. Die Aufgabe des Konstrukteurs ist es nun, alle vorhandenen Brennöle der Verwendung im Diesel-Motor zuzuführen, um so dieser Wärmekraftmaschine eine allgemeine Verbreitung zu schaffen. Deshalb versucht man auch immer mehr, die Teeröle, die anfänglich der Verbrennung im Motor unüberwindliche Schwierigkeiten entgegensetzten, als Treibmittel für den Diesel-Motor zu verwenden. Das verschiedenartige Verhalten der Treiböle bei ihrer Verbrennung im Diesel-Motor beruht in der Verschiedenartigkeit ihrer chemischen Konstitution. Die flüssigen Brennstoffe lassen sich in zwei Gruppen teilen: 1. Kohlenwasserstoffe der Fett- oder Paraffinreihe, z.B. Hexau C6H14; 2. Kohlenwasserstoffe mit ringförmiger Bindung, das sind die Kohlenwasserstoffe der Benzolreihe, z.B. Benzol C6 H6. Von den einheimischen Treibölen gehören die Braunkohlenteeröle zu der ersten Gruppe, die Steinkohlenteeröle zur zweiten. Das Ausgangsmaterial zur Gewinnung der Braunkohlenteeröle, auch Paraffinöle genannt, ist die Schwelkohle. Die Verarbeitung dieser Kohlensorte geschieht in Oefen besonderer Bauart, worin die Kohle der trockenen Destillation unterworfen wird. Als Hauptprodukt erhält man den Braunkohlenteer, als Nebenprodukt Koks (Grude) und die Schwelgase. Die Teerausbeute beträgt jetzt 4 bis 8 v. H. der verschwelten Kohle. Im Rohzustand findet der Braunkohlenteer keine Verwendung, sondern wird durch Destillation in seine Einzelbestandteile, paraffinreiche und paraffinarme Oele zerlegt. Schließlich erhält man 1. Paraffin, das zur Kerzenfabrikation dient und 2. möglichst paraffinfreie Oele von verschiedenem Flüssigkeitsgrad. Von diesen Oelen wird als Treiböl für die Diesel-Maschine das Paraffinöl (Gasöl) verwendet, mit einem spezifischen Gewicht von 0,88 bis 0,90. Dieses Oel enthält noch gewisse Mengen von Paraffin, das sich bei niedriger Temperatur in amorpher Form ausscheidet. Je größer das spezifische Gewicht ist, desto größer ist der Paraffingehalt. Dieses Oel ist ein vorzügliches Treiböl für die Diesel-Maschine, da es zur ersten Gruppe der Kohlenwasserstoffe gehört und infolge seiner Herstellung frei von Wasser, Schmutz und sonstigen Verunreinigungen ist. Die jährlich erzeugte Menge ist aber sehr gering, im Jahre 1909 betrug sie 36000 t, als Treiböl wurden hiervon etwa 6000 t verwendet. Das Steinkohlenteeröl, das zur Gruppe der Benzolkohlenwasserstoffe gehört, wird aus dem Steinkohlenteer der Gasanstalten und Kokereien gewonnen. Der Steinkohlenteer ist im Gegensatz zum Braunkohlenteer ein Nebenprodukt. Die Weiterverarbeitung geschieht auch hier durch Destillation. Man erhält dabei: 1. Leichtöle, spez. Gew. 0,91–0,95, Siedepunkt bis 170°, 2. Mittelöle, „ 1,01, „ „ 230°, 3. Schweröle, „ 1,04, „ „ 270°, 4. Anthracenöle, „ 1,10, „ „ 320°, 5. Pech als Rückstand. Unter Teeröl versteht man ein Gemisch von Mittel-, Schwer- und Anthracenölen. Von diesen Oelsorten finden Nr. 2 bis 4 als Treiböle für die Diesel-Maschine Verwendung, nachdem durch Auskristallisation das Naphtalin und Anthracen entfernt worden sind. Im Jahre 1911 kamen etwa 1000000 t Steinkohlenteer zur Destillation, aus denen etwa 350000 t Teeröl erzeugt wurden. Von dieser Menge standen 120000 t für den Diesel-Maschinenbetrieb zur Verfügung, während der Gesamtverbrauch an Treibölen, also mit Gasöl und Paraffinöl für Deutschland nur 75000 t betrug. [Der Oelmotor 1913, S. 467 bis 471.] W.