Polytechnische Rundschau. Polytechnische Rundschau. Selbsttätige Kopierhobelmaschine, Patent Lauterjung. Alfred H. Schütte, Köln-Deutz, beschreibt in Nr. 9 seiner „Blätter für den Betrieb“ eine neue Kopierhobelmaschine, die hauptsächlich zum selbsttätigen Aushobeln von Schnittmatrizen für die Blechverarbeitungsindustrie bestimmt ist, und hier mit großem Erfolg die hohen Schnittmacherlöhne und ungenau arbeitenden Säge- und Feilmaschinen verdrängen wird. Die Maschine hat gemäß der beigefügten schematischen Abbildung eine sich senkrecht auf- und abbewegende Messerstange, die aus einem Stück Rundstahl heraus gearbeitet ist, und an dem mittleren Teil den im Grundriß erkennbaren dreikantigen Querschnitt hat. Diese Messerstange wird in gleicher Weise wie die Messerstange einer Keilnutenziehmaschine angetrieben. Sie hat nach oben hin eine dreifache Rücklaufgeschwindigkeit. Das roh vorgebohrte Arbeitsstück wird nebst einer Blechschablone auf einem sehr leicht beweglichen Aufspanntisch aufgespannt. Dieser wird durch ein Gewicht gegen die Messerstange gezogen und gleichzeitig durch eine Schaltvorrichtung ruckweise nach jedem Hub der Messerstange gedreht. Die Schablone gleitet dann an dem oberen Rücken des Werkzeuges entlang und das Arbeitsstück wird genau nach der Schablone ausgehobelt. So lange die Schablone noch nicht an der Messerstange anliegt, wie es in der Abbildung links in dünnen Strichen gezeichnet ist, legt sich der unterhalb der Schneide befindliche Teil gegen das Arbeitsstück und das angegebene Maß a entspricht der Spanstärke. Um ein Ausweichen des Arbeitsstückes zu verhindern, wird der Aufspanntisch bei jedem Niedergang der Messerstange selbsttätig festgespannt, und beim Hochgang wieder losgespannt. Zur Herstellung unterschrittener Arbeitsstücke kann die Tischebene schräg gestellt werden. Textabbildung Bd. 328, S. 712 Die größte Hubhöhe des Messers ist 80 mm, die größte ohne Umspannen zu erreichende Lochweite 190 mm. Für längliche Arbeitsstücke wird an Stelle des Drehtisches ein quer zur Maschine verschiebbarer Schlitten geliefert, der in seiner Längsrichtung Lochweiten bis 300 mm gestattet. Mit Umspannung lassen sich noch größere Lochweiten erreichen. Der große Vorteil dieser neuen Formhobelmaschine gegenüber den bisher gebräuchlichen Säge- oder Feilmaschinen beruht in der Anwendung der Schablone, welche ein vollständig selbsttätiges Arbeiten der Maschine gestattet. Ein gewöhnlicher Maschinenschlosser, der also nicht gelernter Schnittmacher zu sein braucht, kann mehrere Maschinen gleichzeitig bedienen, da er nur das Aufspannen und Einstellen der Maschine zu besorgen hat. Die hergestellten Schnitte sind ohne weiteres für die Härterei fertig und brauchen nicht nachgearbeitet zu werden. Mehrere Schnitte können gleichzeitig in einer Aufspannung bearbeitet werden. Schnitte, welche zu verschiedenen Zeiten ausgehobelt wurden, sind doch ohne weiteres genau gleich, weil ihre Formgebung nur von der Schablone abhängig ist. Preger. –––––––––– Eine eigenartige Lösung der Kohlenversorgung. Wenn die Werke auch zumeist am Wasser oder an der Eisenbahn liegen, so daß die Kohle unmittelbar durch Elektrohängebahnen, Becherwerke oder in neuerer Zeit durch selbsttätige Elektrogreiferbahnen aufgenommen und zu den Kesselbunkern gebracht oder auf Lager gefördert werden kann, so kommen doch oft genug Fälle vor, daß sich Werke abseits von den großen Verkehrswegen entwickelten, die nachträglich die Verbindung mit der Eisenbahn oder den Schiffen suchen. Dann aber gestalten Grundstücke und Häuser, Straßen und Wege, die die Fabrik umgeben, die Lösung der Transportaufgabe besonders schwierig. Textabbildung Bd. 328, S. 712 Die Abbildung zeigt, wie man in einfacher Weise aller dieser Schwierigkeiten Herr werden und die Kohle von der Verladestelle bis zum Kesselhaus selbsttätig fördern kann, indem man die Drahtseilschwebebahn benutzt. Die dargestellte Anlage wurde von Adolf Bleichert & Co., Leipzig, gebaut. Am Eisenbahngleis ist eine Elektrohängebahn aufgestellt, die mit Selbstgreifer arbeitet. Der Windenwagen läßt den Greifer geöffnet auf die Kohle im Eisenbahnwagen herab, dann schließen sich die Schalen, der Greifer wird hochgewunden und der Wagen fährt über den Füllrumpf, wo der Inhalt des Greifers abgegeben wird. Von hier wird die Kohle in die Seilbahnwagen abgezogen, die sie über die 4 20 m lange Strecke zur Fabrik bringen. Bemerkenswert ist, daß die Seilbahn nur an der Beladestelle Bedienung braucht, da die Wagen die Kurven beim Eintritt in das Kesselhaus und die Umkehrscheibe selbsttätig umfahren und sich von selbst in den Bunker entleeren. Es wird also der gesamte Transport nur durch den Ladearbeiter ausgeführt. Die Stundenleistung der Anlage beträgt 25 t. Der Fluß wird in 20 m Höhe überschritten, die Straße ist durch eine Schutzbrücke gegen herabfallende Kohlenteile gesichert. –––––––––– Walzenzugmaschinen. Angaben über Dampfverbrauch von Dampfmaschinen beziehen sich bei Leistungsangaben auf einen dauernden Belastungszustand. In der Praxis wird man auch stets anstreben, die Dampfmaschine dauernd in einem solchen Belastungszustand arbeiten zu lassen, der den geringsten Dampfverbrauch ergibt. Es ist aber ein Unterschied vorhanden zwischen dem tatsächlichen Betriebszustand und dem Abnahmeversuch bei konstanter Belastung. Es ist nicht schwierig, die Dampfmaschine vom Leerlauf bis Vollast zu untersuchen, wenn für eine genügend lange Zeit die entsprechende Belastung konstant bleibt. Die bekannten Versuchseinrichtungen gestatten aber nicht festzustellen, welcher Dampfverbrauch bei ständig schwankender Belastung entsteht. Nur die Messung der erzeugten elektrischen Energie ermöglicht es, für beliebig wechselnde Belastungszustände einwandfreie Versuche durchzuführen. Neuere Versuche haben nun ergeben, daß auch bei großen Belastungsschwankungen der Dampfverbrauch für die PSe sich nur wenig ändert. Dies Ergebnis ist sehr wichtig für Walzenzugmaschinen. Hier sind die Belastungsschwankungen sehr erheblich. Die erwähnten Versuche zeigen aber, daß der wirkliche Dampfverbrauch moderner Schwungradwalzenzugmaschinen nur wenig größer ist als bei Dampfmaschinen mit gleichmäßiger Belastung. Für Umkehrmaschinen können die Ergebnisse dieser Versuche nicht ohne weiteres Verwendung finden. Die Steuerungen von Umkehrmaschinen sind heute wohl durchweg so ausgeführt, daß jeder Stellung des Kulissenhebels eine bestimmte Füllung entspricht. Weiterhin muß die Steuerung so gebaut sein, daß der Maschinist gezwungen wird, mit der jeweilig kleinsten Füllung zu fahren. Dabei ist aber zu berücksichtigen, daß man bei großen Füllungen sowohl bei nahezu geschlossenem, als auch bei vollständig offenem Absperrventil fahren muß. Der erste Fall tritt beim langsamen Anziehen ein, der zweite Fall, wenn die Maschine ihre Höchstleistung hergeben soll. Deshalb kann man nicht ohne weiteres die Stellung des Frischdampfventils mit der Füllung in Verbindung bringen. Mit Berücksichtigung dieser Forderung ist die folgende Lösung möglich: Der Hebel des Fahrventils und der Kulissenhebel werden zwangläufig durch einen Kniehebel verbunden. Dem geschlossenen Ventil entspricht die Höchstfüllung. Wird das Ventil geöffnet, so vermindert sich die Füllung. Bei mittlerer Stellung des Ventilhebels ist das Fahrventil annähernd ganz offen und die Füllung ist auf dem Mindestwert angelangt (Abb. 1). Bei weiterer Erhebung des Fahrventils findet nur noch eine geringe Weitereröffnung statt, gleichzeitig wird wiederum die Füllung vergrößert, der Endlage des Fahrventils entspricht dann wieder die Höchstleistung. Es empfiehlt sich aber, die Hebel nach Abb. 2 zu verbinden, so daß die Stellung des Füllungshebels zwar nach der größeren Füllung hin zwangläufig begrenzt wird, nach geringerer Füllung hin aber frei bleibt. Man kann dabei auch mit dem Füllungshebel die Maschine stillsetzen. In Wirklichkeit sind zur bequemeren Handhabung die Hebel nebeneinander angeordnet, in Abb. 1 und 2 sind sie hintereinander gezeichnet. Textabbildung Bd. 328, S. 713 Abb. 1. Textabbildung Bd. 328, S. 713 Abb. 2. Die Umkehrmaschine wird fast ausnahmslos als Tandemmaschine gebaut, und zwar als Zwilling mit vier Zylindern oder als Drilling mit sechs Zylindern. Der Zwilling besitzt große Einfachheit, der Drilling bietet wegen der Versetzung der Kurbeln unter 120° die Möglichkeit, mit kleinerer Füllung als beim Zwilling anzufahren. [Stahl und Eisen 1913, S. 1185 und 1188.] Wimplinger. –––––––––– Stahlformguß. Von den Stahlen für irgendwelche Zwecke werden in erster Linie physikalische Eigenschaften verlangt, eine gewisse Festigkeit, Bearbeitbarkeit, Zähigkeit und Geschmeidigkeit sowie Widerstandsfähigkeit gegen alle möglichen Beanspruchungen. Bei der Herstellung des Stahls pflegt man im allgemeinen nur auf eine bestimmte chemische Zusammensetzung hinzuwirken; die Güte des Stahles hängt aber ab von einer ganzen Anzahl von Punkten, deren Einzelwirkungen sich addieren, und zwar wirken hier rein chemische und rein physikalische Elemente zusammen. Die chemisch wichtigen Bedingungen sind die Anwesenheit solcher Elemente in geeigneten Mengen, die bestimmte günstige Eigenschaften im Gefolge haben, und Abwesenheit solcher Elemente, welche die Eigenschaften des Stahles beeinträchtigen, wie z.B. P, S, Cu, As, ferner die Art und Weise, wie diese einzelnen chemischen Elemente mit dem Eisen verbunden bzw. darin aufgelöst sind. Ferner ist wichtig Freiheit von aufgelösten oder eingeschlossenen Gasen, Freiheit von Oxyden und Vermeidung von Seigerungen. Physikalisch wichtig sind gleichmäßige Verteilung der Grundstoffe in der ganzen Masse, ferner die Atomkonzentration, d.h. die Art und Weise, in der die kleinsten Teile zu Kristallen oder Kristallgruppen miteinander vereinigt sind, und endlich die Korngröße der Kristalle und damit zusammenhängend das Verhältnis der unerfüllten Räume. Der Vortragende, Dr. Geilenkirchen, Remscheid, legt dar, daß es wünschenswert ist, nach Möglichkeit auf die Erreichung eines möglichst feinkristallinischen Gefüges hinzuarbeiten, und erwähnt hierbei die Theorie von Thallner über die Einwirkung der Atomkonzentration. Es ist für das Gefüge von Einfluß, ob der Kohlenstoff in Elementarform an das Eisen herantritt und sich erst mit den Eisenatomen zum Eisenkarbid verbinden muß, oder ob schon im Ausgangstoff des Stahlschmelzvorganges das fertige Karbid vorhanden ist. Es muß unser Bestreben sein, dem Stahl den Kohlenstoff möglichst schon in Form des fertigen Karbides zuzuführen, und wenn es auf Grund der besonderen Verhältnisse des betreffenden Stahlerzeugungsverfahrens nicht möglich ist, in der wünschenswerten Weise von dem Karbid des Roheisens auszugehen, so wird es unter allen Umständen von Vorteil sein, wenn durch irgend welche chemischen Reaktionen während des Stahlprozesses der elementare Kohlenstoff in das Karbid verwandelt werden kann. Aehnlich wie beim Kohlenstoff liegen auch die Verhältnisse bei den anderen Nebenbestandteilen des Eisens. Wir haben keine Legierungen des Eisens mit Silizium, sondern mit Eisensiliziden. Auch das Mangan dürfte in erster Linie als Mangankarbid vertreten sein. Auch hier wird es von Bedeutung sein, in welcher Weise diese Elemente an das Eisen herantreten. Auch Phosphor, Schwefel, Arsen usw. treten nicht elementar auf, sondern als Eisenphosphid, Eisensulfid und Arsensulfide, die zwischen die Ferrit- oder Perlitkristalle eingelagert, manchmal auch wie das Eisenphosphid als sogenannter Härtungsphosphor in der Eisengrundmasse aufgelöst sind. Diese Kristalle von Fremdkörpern stören den Zusammenhang und somit die Kohäsionskraft zwischen den Eisen- bzw. Eisenkarbidkristallen, und daher rührt die große Beeinträchtigung der mechanischen Eigenschaften des Stahls bei verhältnismäßig geringen Gehalten an Fremdkörpern. In ähnlicher Weise machen sich auch die Einwirkungen der eingeschlossenen Gase und Schlacken geltend. Die Wirkung der Gasblasen und Schlackenemulsion ist gleich, indem sie den Zusammenhang der Eisenkristalle stören und dadurch die Festigkeitseigenschaften beeinträchtigen, doch mit dem Unterschiede, daß die Gasblasen, wenn nicht auf ihre Vermeidung hingearbeitet wird, manchmal derart großen Umfang annehmen, daß sie den Stahl gänzlich unbrauchbar machen können, was bei Schlackenemulsionen nicht in gleichem Maße zu befürchten ist. Der Vortragende zeigt nun, wie es bei den einzelnen Stahlerzeugungsprozessen möglich ist, die Elemente, welche auf eine gute Qualität hinarbeiten, im günstigen Sinne zu beeinflussen. Er erörtert hierbei den Kleinkonventor, den Martinofen, den Tiegel- und Elektroofen. Der Vortragende gibt dann einen Ueberblick über den Stand der Elektrostahlerzeugung in Stahlformgießereien, allerdings beziehen sich die Ziffern nur auf den Heroult-Ofen. Am 1. Mai 1913 waren insgesamt in der ganzen Welt 42 Heroult-Oefen im Betrieb und 20 im Bau; von den 42 im Betrieb befindlichen Oefen waren 8 ausschließlich und 5 nicht ausschließlich zur Herstellung von Stahlformguß bestimmt. Zum Schluß geht der Vortragende noch auf ein Sondergebiet der Stahlformgußerzeugung ein, nämlich die Herstellung von schmiedbarem Guß. Bei der Herstellung von schmiedbarem Guß handelt es sich darum, Gußstücke in Flußeisenqualität zu erzeugen, welche so geringe Abmessungen haben, daß es durchweg nicht möglich ist, sie in weichem Flußeisen mit hohem Schmelzpunkt so heiß zu erschmelzen, daß die Formen genau ausgefüllt werden. Man behilft sich daher damit, diese Gußstücke in Roheisen oder in einer Uebergangsqualität zwischen Roheisen und Flußeisen, also jedenfalls mit erhöhtem Kohlenstoffgehalt zu erschmelzen, der sich infolge seines niedrigeren Schmelzpunktes entsprechend gut vergießen läßt, und dann das ganze Gußstück durch einen langwierigen und kostspieligen Glühprozeß zu frischen und in schmiedbares Eisen zu verwenden. [Hauptversammlung des Vereins deutscher Gießereifachleute.] Plohn. –––––––––– Riffelbildung an Schienen. Zur Frage über die Riffelbildung an Schienen finden wir einen interessanten Beitrag von F. Märtens in Aachen in Heft 28, 1913, von „Stahl und Eisen“. Beim Auswalzen der Schienen wirken verschiedene mechanische Einflüsse, die nachweislich Härteunterschiede im gewalzten Material erzeugen. Diese Erscheinungen sind aber nur als mittelbare Ursache und Einleitung für die Riffelbildung anzusehen. Die Entstehung der Riffeln selbst ist vielmehr auf besondere Momente der Beanspruchung beim Befahren der Schienen zurückzuführen. Wenn Eisen im kalten Zustande über seine Fließgrenze hinaus beansprucht wird, erfährt es Gefügeveränderungen, die den überanstrengten Stellen eine größere Härte verleihen. Da nun der an der Oberfläche liegende Schienenstoff weicher ist als der Kern, so ist das Rad beim Laufe bestrebt, den Schienenstoff an der Lauffläche vor sich herzuschieben. Hierbei wird nun an einer Stelle die Stauung so stark, daß ein stellenweises Mitschleifen des Materials und somit eine Ueberanstrengung über die Fließgrenze stattfindet. Diese Stellen, die sich durch besondere Härte auszeichnen, bilden die Riffeln. Die Entstehung der Riffeln erklärt auch die beobachtete Erscheinung von deren Wandern. Die von Märtens an vier je 1 m langen Schienen ausgeführten Versuche bestätigten die Annahme, daß es sich bei der Riffelbildung ausschließlich um Fließerscheinungen handelt, die darauf zurückzuführen sind, daß der Schienenstoff dem Raddruck stellenweise nachgegeben hat. Bei den Versuchen wurden durch Kugeleindrücke unter 3000 kg und bei einer Schiene unter 30000 kg Belastung an den verschiedensten Stellen die Härteunterschiede ermittelt. Hierbei zeigte sich, daß in der Mehrzahl der Fälle die Riffelberge härter waren als die Riffeltäler. Durch Beizen der Schienen in 20-prozentiger Salzsäure wurde der Beweis erbracht, daß Materialverschiebungen in der Schienenlauffläche vorlagen. In dem obengenannten Aufsatze sind verschiedene Lichtbilder von den untersuchten Schienen wiedergegeben. Die Mittel zur Vermeidung der Riffelbildung sind demnach: Wahl eines harten Schienenstoffes, einer glatten und breiten Lauffläche der Schiene und sorgfältige, das Auftreten von Stößen verhindernde Verlaschung. Dipl.-Ing. C. Ritter. –––––––––– Motorschiffe. In folgender Tabelle sind von den drei bekannten deutschen Motorschiffen, Monte Penedo, Rolandseck, Hagen Angaben über die Hauptmaschinen zusammengestellt. MontePenedo Rolands-eck Hagen Zylinderdurchmesser mm 470 510 476 Hub „   680 920 800 Anzahl der Zylinder f. d. Motor 4 6 6 Gesamtzylinder-Volumen eines    Motors cbm 0,472 1,128 0,92 Dasselbe ohne angehängtem Kom-    pressor cbm – – 0,854 Mittlerer Druck kg/qcm 7,2 7,2 7,2 Drehzahl 160 120 130 Leistung PSi 2 × 1210 2165 2 × 1895 Dasselbe ohne angehängtem Kom-    pressor PSi – – 2 × 1770 Gewicht der ganzen Maschinen-    anlage t 167 350 580 Gewicht des Motors „ 55 172,5(angenomm) 140 Gesamte Anlage auf 1 cbm Zy-    lindervolumen umgerechnet t 172 310 312 Gewicht des Motors auf 1 cbm    Zylindervolumen umger t 116,5 153 164 mit153 ohneKompr. Unter Zylindervolumen ist das Volumen zu verstehen, welches bei einem Hub von sämtlichen Arbeitskolben verdrängt wird. Diese Zahl gibt einen guten Vergleichswert für die Größe und das Gewicht des Diesel-Motors. Da die Hauptmaschinen von „Hagen“ keinen angehängten Kompressor wie die beiden anderen Schiffe besitzen, so muß für das Hubvolumen eine entsprechende Korrektur vorgenommen werden. Für den Kompressor sind 125 PSi oder 7,2 v. H. der gerechneten Leistung des Hauptmotors angenommen worden. Aus der Tabelle ist nun zu ersehen, daß das auf eine Maschine mit einem Zylindervolumen von 1 cbm bezogene Gesamtgewicht der Maschinenanlage des „Rolandseck“ und des „Hagen“ fast das gleiche ist; das bezügliche Gesamtgewicht der Maschinenanlage der „Monte Penedo“ ist bedeutend geringer. Der Grund liegt hauptsächlich in dem kleineren Motorgewicht und in der Vernachlässigung des Gewichtes der Hilfskesselanlage. Bei der Probefahrt hat sich bei dem Motorschiff „Hagen“ bei einer Leistung von 1050 PSe entsprechend 1500 PSi eines Motors ein Brennstoffverbrauch von 193 g bzw. 135 g f. d. PSi/Std. ergeben. Soweit bekannt, verbrauchen nach dem Viertaktverfahren arbeitende Schiffsmotoren gleicher Größe wie die des „Hagen“ 146 g PSi/Std. bzw. 193 g für PSe und Std., bei 76 v. H. Wirkungsgrad. Somit ist gelungen, mit dem nach dem Zweitaktverfahren arbeitenden Motoren denselben Brennstoffverbrauch zu erzielen, wie bei den Viertaktmotoren. Der als unvermeidlich angesehene Nachteil des höheren Brennstoffverbrauches der Zweitaktmotoren hat sich nicht eingestellt. Die großen Vorteile des Zweitaktes gegenüber dem Viertakt, wie kleine Zylinderzahl bei gleicher Leistung, geringes Gewicht, geringer Raumbedarf, geringere Anschaffungskosten, gleichmäßiges Drehmoment, einfache Steuerung und Umsteuerung, Wegfall der Auspuffventile, geringer Schmierölverbrauch, kommen besonders für Schiffsmaschinen sehr in Betracht. [Zeitschr. des Verb. Deutscher Schiffsingenieure 1913, S. 146 bis 148.] W. –––––––––– Ein eigenartiges neues Getriebe ist von einem russischen Ingenieur M. Herzmark konstruiert, das in äußerst einfacher Weise die Uebertragung geradliniger oder krummliniger Bewegung jeder Art ermöglicht. Eine Beschreibung dieses Getriebes, das von einer französischen Fabrik für Aeroplane auf den Markt gebracht wird, finden wir im diesjährigen Juni-Heft der „Revue de Mecanique“. Die Konstruktion des Getriebes ist aus den beigefügten Abbildungen zu ersehen. Abb. 1 stellt die Ausführung für den Fall dar, daß die Bewegung geradlinig abgegeben und geradlinig aufgenommen wird. Eine Metallspirale FF stützt sich an den beiden Enden gegen die zylinderförmigen Körper T und U. Durch diese und die Spirale ist ein aus Stahldrähten gebildetes Kabel C gezogen und durch Ueberwurfmuttern E und H fest mit den Körpern T und U verbunden. Die Spirale FF' und die Zylinder T und U werden durch ein Rohr G, das beliebig geformt sein kann, in ihrer Bewegung geführt und gleichzeitig geschützt. An den Muffen A und B erfolgt der Anschluß der Maschinenteile, welche die zu übertragende Bewegung abgeben bzw. aufnehmen sollen. Infolge der Vereinigung der Spirale FF' mit dem Kabel C überträgt der Apparat in gleicher Weise Druck oder Zug ohne Spielraum. In ersterem Falle wird die Spirale zur Uebertragung benutzt, in letzterem das Kabel. Textabbildung Bd. 328, S. 715 Abb. 1. Zur Uebertragung drehender Bewegung dient die in Abb. 2 dargestellte Ausführung. In einem kreisförmigen Gehäuse T1 ist eine Scheibe O1 gelagert, an der ein Nocken H1 befestigt ist. An diesem Nocken ist das Kabel C befestigt; gleichzeitig dient er als Stütze für die Spirale F'. Das andere Ende der Spirale und des Kabels sind in gleicher Weise mit dem Nocken H2 der zweiten Scheibe O2 verbunden. Durch Wahl verschieden großer Durchmesser der beiden Scheiben kann eine beliebige Uebersetzung der Bewegung wie bei anderen Getrieben durch Anwendung von Zahnrädern erreicht werden. Textabbildung Bd. 328, S. 716 Abb. 2. Eine Vereinigung der beiden Ausführungsformen ergibt ein sehr einfaches Getriebe zur Uebertragung drehender Bewegung in hin- und hergehende oder umgekehrt, das ebenfalls in Abb. 2 dargestellt ist. Das eine Ende von Spirale und Kabel wird an den Nocken H einer Scheibe, im dargestellten Falle der Scheibe O2, angeschlossen, das andere Ende der beiden Uebertragungsorgane an einen Zylinder A entsprechend der Abb. 1. Auf diese Weise kann man auch die an einer einzigen Stelle, bei A, aufgegebene Bewegung an beliebig viele Stellen übertragen, indem man auf der gleichen Achse mit der Scheibe O2 entsprechend viele Scheiben zur Weitergabe der Bewegung an die gewünschten Punkte vorsieht. Neben der Einfachheit der Konstruktion besitzt das Getriebe den Vorteil, daß es so gut wie gar keine Schmierung erfordert. Die Reibung der Spirale in dem Rohr G ist sehr gering, so daß das beim Zusammensetzen des Getriebes zum Rostschutz hineingebrachte Fett auch zur Schmierung vollkommen ausreicht. Das Getriebe von Herzmark hat bereits vielfache Anwendung gefunden und zwar u.a. für Werkzeugmaschinen, für Automobile und Flugzeuge, im Eisenbahnbetrieb und auch zum Oeffnen von Fenstern und Türen aus der Ferne. Dipl.-Ing. C. Ritter. –––––––––– Die Elektro-Roheisenerzeugung der skandinavischen Länder. Es ist eine auffällige Tatsache, daß die Elektro Stahlerzeugung in den skandinavischen Ländern vorläufig wenigstens mit einem Fiasko geendet hat. Trotz der Kohlenarmut des Landes und trotzdem, daß billige elektrische Energie in fast unbegrenzter Menge zur Verfügung steht, ist die Erschmelzung von Qualitätsstahl – und nur mit diesem ist bei den hohen Frachtunkosten ein Wettbewerb denkbar – besser und billiger nach dem Martin- oder Thomas-Verfahren, als im elektrischen Ofen möglich. Es wird offen zugegeben, daß letzterer den gestellten Anforderungen bis zurzeit jedenfalls noch nicht hat genügen können. Um so günstiger ist dagegen die Entwicklung der Roheisenerzeugung auf elektrischem Wege verlaufen, so daß schon jetzt mit ihr als einem durchaus ernst zu nehmenden Faktor gerechnet werden muß. In Schweden allein ist die Jahreserzeugung von Elektroroheisen von 1908 mit 122 t auf 890 t im Jahre 1910 und auf 17566 t im Jahre 1912 gestiegen. Es sind bis jetzt in Schweden 20 elektrische Oefen in Tätigkeit mit einer Tagesleistung von 10 bis 100 t, außerdem schweben noch eine Anzahl von Riesenprojekten zur Errichtung von Elektroroheisen-Anlagen. Einige davon, die sich mit der Ausnutzung der Wasserkräfte auf den Lofoten und in der Lappmark Schwedens befassen, dürften der außerordentlich hohen Transportunkosten wegen allerdings geringe Aussicht auf Rentabilität bieten. Das Vorhandensein von billiger elektrischer Energie war wohl die erste Vorbedingung für die rasche Aufwärtsbewegung, von nicht minderer Bedeutung ist jedoch der Umstand, daß durch die elektrische Erschmelzung etwa ⅔ an Kohle, insbesonders Holzkohle gespart wird. Neben der reinen Ersparnis sprechen hier noch Gründe nationalökonomischer und fabrikationstechnischer Natur gewichtig mit wie aus folgendem hervorgeht. Die ebenfalls sehr entwickelte Papier- und Zellulosefabrikation verbrauchte nämlich 1906 etwa 4, 1911 dagegen 7 Mill. cbm Holzkohle bei immer noch steigender Tendenz, und damit fast doppelt so viel wie die Eisenindustrie, deren Bedarf trotz enorm gesteigerter Produktion in der gleichen Zeit von 4,5 auf 4 Mill. cbm gefallen ist. Die anziehenden Preise zwangen zur Verwendung des billigeren Abfallholzes. Infolge des relativ großen Anteiles an Rinde – bis 30 v. H. – stieg jedoch der Phosphorgehalt derart an, daß es mittels des schwedischen Martin-Verfahrens praktisch unmöglich erschien, auf den für schwedischen Stahl garantierten Wert von 0.02 v. H. Phosphor zu kommen. Erst durch den Elektroofen wurde es wieder möglich, ein Eisenmaterial mit 0,017 v. H. Phosphor zu schaffen. Die Bauart der Oefen lehnt sich ziemlich eng an die bekannten Vorbilder, einerseits des Karbidofens (Lorentzen und Helfenstein), andererseits des gewöhnlichen Hochofens an; nur daß bei letzterem in Gestellhöhe die Kohleelektroden eingeführt sind. Im übrigen haben Ofenschacht, Gicht usw. dieselben Funktionen wie vorher. Die aus dem Gemisch von Erz und Holzkohle bestehende Ofenbeschickung wird beim Hochofen an der Gicht von Hand aufgegeben und rutscht durch den Schmelzprozeß von selbst nach, wobei sie durch die aufsteigenden Brenngase auf etwa 1000° vorgewärmt wird. Den in Gestellhöhe eingesetzten Elektroden – sechs an der Zahl – wird getrennt Strom zugeführt, der den Ofen in drei Phasen durchfließt. Die Elektrodenspannung beträgt 70 bis 80 Volt, jede Elektrode wird mit 10 bis 14000 Amp. belastet. Die auf dem verhältnismäßig kleinen Raume aufgewendete elektrische Energie bringt hauptsächlich durch Widerstandserhitzung den Einsatz zur Schmelze. Leider wird auch durch die außerordentlich hohe Wärme das Gewölbe am Schmelzraum stark gefährdet. Eine intensive Kühlung wird dadurch herbeigeführt, daß die Gichtgase aufgefangen, durch Wasser gekühlt und unterhalb des Gewölbes von neuem im Kreislauf dem Ofen zugeführt werden. Die Reduktionsfähigkeit und Brennwärme der Gase ist zudem sehr hoch, da sie fast 90 v. H. Kohlenoxyd enthalten. Eine äußerliche Kühlung wurde auch angewendet, indem man durch im Kreise angeordnete Düsen Preßluft auf den Gehäusemantel blies. Bei den neuesten Ofenausführungen hat man den Schmelzraum nicht mehr zylindrisch, sondern kegelig gestaltet und versieht die Außenwandungen mit einer Eisenblecharmierung, die ständig durch Wasser berieselt wird. Immerhin muß der Ofen doch alle 3 bis 4 Monate zwecks Reparatur stillgesetzt werden. Durch eine gewisse Routine hat man es dahin gebracht, daß eine Unterbrechung von kaum acht Stunden eintritt, obwohl fast das ganze Ofengewölbe erneuert wird. Der schon erwähnte Kreislauf der Ofengase ist zur Erzielung einer gleichmäßig guten Eisenqualität von großer Bedeutung, weil dadurch der ganze Ofengang beherrscht wird. Allerdings muß der Gasdruck genau dem Stückgehalt der Beschickung angepaßt sein, auch muß das Druckgefälle vom Schachtansatz bis zur Gicht genau überwacht werden. An verschiedenen Stellen des Ofens sind Manometer, wie auch Thermometer angebracht; ebenso wird der Kohlensäuregehalt der Gichtgase selbsttätig analysiert und registriert. Um zu sparen, wird neuerdings das Stückerz mit einem Teil – bis etwa 30 v. H. – Eisenerzschliech vermischt. Hier ist dann schon ein Druck von 400 mm WS erforderlich. Ein größerer Prozentsatz an Schliech führte zu Störungen im Ofengang. Durch Beimischung von Koks hoffte man die Beschickung lockerer zu gestalten und nebenbei den Bedarf an Holzkohle zu verringern. Um den Schwefelgehalt des Kokes zu binden, muß der Beschickung 28 v. H. Kalk beigemischt werden. Dadurch steigt der Normal verbrauch von ⅓ PS-Jahr f. d. t Roheisen auf ½ PS-Jahr. Auch sonst treten noch erhebliche Schwierigkeiten im Ofengang auf, so daß einstweilen über die Verwendbarkeit von Koks ein abschließendes Urteil noch nicht möglich ist. Erwähnenswert ist noch, daß die mit Koks beschickten Oefen bei gleicher Leistung nur eine Elektrodenspannung von 40 bis 50 Volt, aber dafür einen Strom von 15 bis 20000 Amp. benötigen. Auch der Abbrand der Kohleelektroden wird größer; er beträgt hier 12 bis 15 kg, während bei der Verwendung von Holzkohle mit etwa 5,4 bis 9 kg/t gerechnet werden kann. Die Gestehungskosten für das PS-Jahr werden mit 23 bis 30 K (1 Krone = 1,125 M) angegeben. Dieser außerordentlich geringe Betrag konnte nur dadurch entstehen, daß die Werke den Nutzungswert der Wasserkräfte nicht mit in Rechnung setzten. Hierbei kommt in oberflächlicher Schätzung die Tonne Roheisen auf etwa 14,10 K zu stehen, während der Holzkohlenofen 18,40 K erfordert. Leider beziehen sich diese günstigen Zahlen nur auf die vorhandenen Anlagen. Wasserkräfte, die neu vom Staate erworben werden müssen, werden von diesen mit derart hohen Abgaben belegt, daß die Höchstkosten für das PS Jahr von 40 bis 50 K bei weitem überschritten werden, so daß zurzeit der Martin-Ofen wirtschaftlicher arbeitet. [A. Beielstein, Stahl und Eisen, 31. Juli 1913.] Rich. Müller. –––––––––– Die deutsche Maschinenindustrie auf dem Weltmarkt im September 1913. Im September 1913 belief sich die Einfuhr an eigentlichen Maschinen nach Deutschland, wie eine vom Vereine deutscher Maschinenbau-Anstalten bearbeitete – unten wiedergegebene – Aufstellung zeigt, auf 4738 t im Werte von 4734000 M und hält damit annähernd den Stand der Anfangsmonate des Jahres; die in den Sommermonaten sehr hohe Einfuhrziffer der landwirtschaftlichen Maschinen ist weiterhin ganz erheblich zurückgegangen. Die Ausfuhr der eigentlichen Maschinen ist gestiegen und zeigt mit der Gesamtziffer von 47616 t im Werte von 54911000 M der Einfuhr gegenüber ein günstiges Verhältnis. Die Ergebnisse der Monate Januar bis September 1913 zusammengenommen brachten es in den eigentlichen Maschinen auf eine Einfuhr von insgesamt 72519 t im Werte von 65912000 M und auf eine Ausfuhr von 418235 t im Werte von 486461000 M. Das Gesamtergebnis des ganzen Jahres 1912 stellte sich demgegenüber in der Einfuhr auf 77937 t mit 73278000 M an Wert, gegen 536676 t mit einem Wertbetrage von 628071000 M in der Ausfuhr. Von besonderer Bedeutung ist der Vergleich der Einheitswerte in der Ein- und Ausfuhr; es ergibt sich für 1 t als Wert in M für die letzten Monate: 1913 Juni Juli August Sept. in der Einfuhr 883,2 864,5 953,2 999,1 in der Ausfuhr 1155,1 1144,1 1163,3 1153,2 während der gleiche Wert für den Durchschnitt des Jahres 1912 sich in der Einfuhr auf 940,2, in der Ausfuhr auf 1170,2 belief. Die Einfuhr hat sich also trotz der Abnahme ihrer Menge in ihrem verhältnismäßigen Werte erhöht; die Gewichtszunahme in der Einfuhr der vorhergehenden Monate erstreckte sich demnach auf Maschinen von geringerem Einheitswerte. Demgegenüber hat sich der durchschnittliche Wert der ausgeführten Maschinen trotz Abnahme in der Gewichtsmenge annähernd auf der gleichen Höhe gehalten. Die Ein- und Ausfuhr für die einzelnen Maschinengattungen und auch für einige wichtige, mit dem Maschinenbau zum Teil unmittelbar zusammenhängende Erzeugnisse, wie namentlich Dampfkessel und Fahrzeuge, nach Gewichtsmengen zeigt die erwähnte, hier folgende Aufstellung: Maschinenein- und -Ausfuhr im September 1913 (nebst Vergleichsziffern.) Es betrug:an Einfuhr Ausfuhr Sept. 1913t Jan./Sept.1913t 1912im ganzen*t Sept. 1913t Jan./Sept.1913t 1912im ganzen*t Lokomotiven, DampfstraßenwalzenLokomobilenDampfmaschinensonstigen Kraftmaschinen, einschl. Verbrennungs- und Explo-    sionsmotorenNähmaschinenBaumwollspinnmaschinenWebereimaschinensonstigen TextilmaschinenWerkzeugmaschinenlandwirtschaftlichen MaschinenBrennerei-, Brauerei-, Mälzerei-, ZuckerindustriemaschinenMüllereimaschinenMaschinen für Holzstoff- und PapierherstellungPumpenEis- und KältemaschinenHebemaschinen, einschl. KraneBaggern, RammenBuchdruck- und SetzmaschinenBuchbinderei- und PapierwarenherstellungsmaschinenVentilatoren und GebläsenMaschinen für Leder- und SchuhherstellungMaschinen der Kalk-, Lehm-, Ton-, ZementindustrieAufbereitungsmaschinensonstigen MaschinenMaschinenteilen (in der Einfuhr nicht gesondert aufgeführt)     15    84–  192  2941306  389  376  452  816      4    29      1    83      4  101  102  125    17    37    27    21      8  255–     548    923      83  1961  2365  9974  3019  3283  609836055      70    358      53    585      46  1734    289    999    173    750    278    414    229  2232–     251    823    341  3050  454912042  5118  5525  882325705    158    537    288    962    113  2503    245  1216    252    455    562    286    499  3634–   6407  1326    263  3704  2144    267  1677  2285  6729  3925  1943  1371    621  1219    171  1802    169  1048    542    638    311    886  1543  2506  4119   37697  11872    5023  34720  19455    1408  16428  18249  62037  33866  17913  10737    5219  11553    1171  16003    3651    8871    4639    3901    3033  14788    8616  22616  44769   36975  19449    5347  50488  27242    1774  22836  26122  77048  40720  24552  16883  11780  12200    2592  16197    8446  11828    6431    4599    3966  14416    9046  29956  55783 Maschinen zusammen 4738 72519 77937 47616 418235 536676 DampfkesselnEisenbahn- und StraßenbahnfahrzeugenKraftwagenKrafträdernFahrrädernLuftfahrzeugen, lenkbarenTeilen von Kraftwagen, Krafträdern, Fahrrädern und Luftfahr-    zeugenRechen- und Schreibmaschinen, Kontrollkassen   104  904  187      3      2      1      9    27   1072  5423  1912      36      28        7    137    775   1136  8223  2064      30      29        7    157  1040   3481  4789  1109      18      97        2  1358      49   30365  59166  10285      280    1621        33  12835      556   36716  51110  11107      318    1677        3314941    681 * Da vereinzelt nicht beachtet worden ist, daß zur Gegenüberstellung die Ziffern des ganzen Vorjahres benutzt werden, so sei hiermit ausdrücklich darauf aufmerksam gemacht. –––––––––– Verband Deutscher Elektrotechniker. Auf der diesjährigen Breslauer Jahresversammlung des Verbandes Deutscher Elektrotechniker wurde folgende Resolution einstimmig angenommen: 1. Weder durch die Prozeßstatistik, noch die Unfallstatistik ist die Notwendigkeit einer Sondergesetzgebung für elektrische Anlagen nachgewiesen; aus diesem Grunde sind alle auf eine Sonderbehandlung der Elektrizität zielenden Bestrebungen abzulehnen. 2. Wenn eine Modernisierung der Haftpflichtgesetzgebung überhaupt und ihre Anpassung an die Eigenschaften fortgeschrittener Betriebe der Neuzeit erforderlich erscheint, so suche man diese Modernisierung auf der Grundlage einer Aenderung des gemeinen Rechtes; jede Fortsetzung der Sondergesetzgebung ist nur geeignet zu schädigen und zu verwirren. 3. Jede Ausdehnung der Haftpflicht des Elektrizitätswerkes auf die Anlagen der Abnehmer ist unbillig und undurchführbar, denn der Stromlieferer ist nicht imstande, die Energie zu kontrollieren, nachdem sie von dem Abnehmer übernommen ist. Für den Bau von Hochspannungsapparaten wurden neue Richtlinien aufgestellt und außerdem Leitsätze für die Ausführung von Schutzerdungen beschlossen. Für die gekürzte Untersuchung elektrischer Isolierstoffe wurden Prüfvorschriften ausgearbeitet. Im Jahre 1901 hatte der Elektrotechnische Verein Leitsätze über den Schutz der Gebäude gegen den Blitz aufgestellt und sie dem Verbände zur Annahme vorgelegt. Hierzu sind nunmehr Erläuterungen und Ausführungsvorschläge ebenfalls vom Elektrotechnischen Verein ausgearbeitet worden und auch diese wurden von der Jahresversammlung angenommen. Endlich wurde noch die interessante Mitteilung gemacht, daß seitens Siemens & Halske, der A. E. G. und der Auer-Gesellschaft in kurzer Zeit hochkerzige Lampen auf den Markt gebracht werden, welche nur noch ungefähr ½ Watt für die Kerze verbrauchen (Nitra-Lampe).