Polytechnische Schau. (Nachdruck der Originalberichte – auch im Auszuge – nur mit Quellenangabe gestattet.) Polytechnische Schau. Der Leistungsfaktor in Drehstromnetzen und die Mittel zu seiner Verbesserung. Als nach dem Kriege die Wirtschaft in die Zwangslage geriet, Energieverluste unter allen Umständen verhindern zu müssen, und als sie sich darauf besann, wie man auch die kleinsten von der Natur gebotenen Hilfsmittel für dieses Ziel verwerten könne, da tauchten allenthalben wieder die Projekte auf, die sich mit der Verbesserung des Leistungsfaktors in Drehstromnetzen befaßten. Glaubte man doch damit den Hebel gefunden zu haben, der äußerste Kraftausnützung gewährleistete. Dem menschlichen Scharfsinn war es gelungen, andere Verlustquellen nahezu auf das theoretisch Mögliche einzudämmen, nun wurde es Zeit, mit den Arbeiten auf dem Gebiet des Blindstromes, die bisher mehr in den Laboratorien gefördert worden waren, an die Oeffentlichkeit zu treten. Eine Menge von gut und weniger gut ersonnenen Methoden zur Verbesserung des Leistungsfaktors wurden bekannt, von denen die Mehrzahl den Anforderungen an Wirtschaftlichkeit und Leistungsfähigkeit nicht standhalten konnte. Nur wenige Ausführungen waren brauchbar und konnten sich auf dem Markt behaupten. Aber auch diesen haften noch so viele Mängel an und die Verwendbarkeit einer jeden dieser Arten ist so sehr auf Spezialfälle zugeschnitten, daß man von einer endgültigen Lösung der gestellten Aufgabe noch nicht reden kann. Gerade deshalb lohnt es sich, einen Ueberblick zu geben über die Grundgedanken, den Entwicklungsgang und die neuesten Fortschritte; dem in der Praxis stehenden Nichtspezialisten soll ein Anhalt geboten werden, in welcher Richtung er das für ihn Passende finden kann. Allgemein aber soll durch diese Zeilen das Interesse gefördert werden für eine Frage, deren vollkommene Beantwortung große Vorteile für die Volkswirtschaft mit sich bringen würde. Den Ausgangspunkt für die Untersuchung, die im Wesentlichen im Anschluß an einen Aufsatz in „Elektrotechnik und Maschinenbau, 42. Jahrgang, Heft 19 (von Ing. Karl Baudisch, Berlin)“ erfolgt, hat natürlich eine Bestimmung des Begriffes „Blindstrom“ und „Blindleistung“ zu bilden. Alle Wechselstromfelder, auf deren Kontrastwirkung gegenüber stromdurchflossenen Leitern die Arbeitsfähigkeit eines Drehstrommotors beruht, bedürfen zu ihrer Erhaltung („Erregung“) eines Stromes, der die Eigentümlichkeit besitzt, nicht phasengleich mit der dem Motor aufgedrückten Klemmenspannung zu sein, sondern der dieser Spannung um 90 Grad nacheilt. Ströme solcher Art, die nur im Wechselfeld pulsieren, ohne Arbeit zu leisten, nennt man Blindströme. Die durch sie gekennzeichnete Leistung, bei der die Vektoren – Blindstrom J b und Klemmenspannung U- senkrecht aufeinanderstehen, und die keine Nutzarbeit zu bewirken vermag, heißt Blindleistung im Gegensatz zur Wirkleistung, die sich aus dem Produkt aus Spannung U mal der in Richtung von U fallenden Stromkomponente Jw ergibt. Der Blindstrom J b setzt sich mit dem Wirkstrom Jw vektoriell zu einem resultierenden Strom J zusammen, welcher der Spannung U um den Phasenverschiebungswinkel φ nacheilt. Der Leistungsfaktor – cos φ – zeigt das Verhältnis des Wirkstroms Jw zum Gesamtstrom J bzw. der Wirkleistung Jw × U zur Gesamtscheinleistung J × U an. Das Verhältnis der Blindleistung Jb × U zur Gesamtscheinleistung J × U stellt sich durch den sin φ dar. So notwendig der Blindstrom zur Erregung des Wechselfeldes ist, so sehr belastet er die Anlagen zur Erzeugung und Fortleitung elektrischer Energie. Die Generatoren müssen für die volle Scheinleistung dimensioniert werden, da die Blindströme ebenso zur Erwärmung der Maschine beitragen, wie die Wirkströme. Je schlechter nun der Leistungsfaktor, d.h. je kleiner cos φ wird, ein desto geringerer Anteil von Wirkleistung wird innerhalb der gleichen Scheinleistung enthalten sein. Besonders nachteilig wirkt die Verschlechterung des Leistungsfaktors dann, wenn trotz voller Belastung der Generatoren die Kraftmaschinen, die ja nur Wirkleistung liefern, nicht mehr voll ausgenutzt werden können, oder wenn gar bei wachsender Belastung des Netzes neue Antriebsmaschinen beschafft werden müssen, während die vorhandenen ungenügend belastet und daher mit schlechtem Wirkungsgrad arbeiten. Eine schädigende Rolle spielt im Generator der Blindstrom noch dadurch, daß er die Pole entmagnetisiert, so daß die Konstanz der erzeugten Spannung in Frage gestellt wird. Unangenehmer noch als beim Generator fällt der Kostenpunkt ins Gewicht bei der Bemessung der Leitung für volle Scheinleistung, wenn unnützer Blindstrom mitgeführt werden muß. Da weiterhin der Blindstrom im Generator wie in der Leitung hohe Spannungsabfälle (Gesamtabfall in Netzen oft über 20 %!) hervorruft, besteht Gefahr, daß die am Netz hängenden Drehstrommotoren, deren Kippmoment dem Quadrat der Spannung proportional ist, zum Ausgleich des herabgesetzten Kippmomentes größer als notwendig gewählt werden müssen und so zu einer weiteren Verschlechterung des Leistungsfaktors Veranlassung geben. Zur Verbesserung des cos φ stehen zwei Möglichkeiten offen: einmal die Einschränkung des Blindstromverbrauches. Geschickte Wahl der Motoren und Transformatoren, die unter Ausnutzung der Ueberlastbarkeit gerade noch das geforderte Drehmoment aufbringen, guter Motorbau mit kleinstem Luftspalt, Verwendung von Kurzschlußläufern, hohe Umdrehungszahlen, Umschaltung der Motoren bei geringer Last von Dreieck auf Stern (wodurch das Feld auf den &z2018; Teil und damit der Blindverbrauch auf ⅓ sinkt) stellen wohl die wirksamsten Hilfsmittel dar, um –sozusagen auf natürlichem Weg – den Leistungsfaktor günstiger zu gestalten. Verhütet man noch bei parallel arbeitenden Kraftwerken durch richtige Erregung, daß ein Generator auf Kosten eines anderen durch die Verbindungsleitung Blindstrom ansaugt, so ist man ziemlich am Ende – ohne einen restlos befriedigenden Erfolg zu erzielen, da diese Mittel eine Verbesserung nur um wenige Prozent bewirken können. Als beim Uebergang zur Ueberlandversorgung in großem Stil die schädlichen Wirkungen des Blindstromes überhand nahmen, packte man die Frage von der andern Seite an: man erzeugte Blindstrom in einer besonders dazu geeigneten Maschine in der Nähe des Verbrauchers. Als erzeugende Maschinen kamen in Betracht: 1. solche mit Gleichstromerregung und Synchron-Charakteristik; 2. solche mit Drehstromerregung und Asynchron-Charakteristik. 1. Das Prinzip der ersten Art besteht darin, daß man Synchronmotoren, die so bemessen sind, daß sie voll belastet einen cos φ = 1 haben würden, entlastet laufen läßt, wobei diese Maschinen mit voreilendem Strom arbeiten und Blindleistung an das Netz abgeben. Dabei hat man die Wahl, entweder eine reine Blindleistungsmaschine zu verwenden, oder den Blindstrom in einem Synchronmotor zu erzeugen, der zugleich mechanische Arbeit leistet. Die erstere Art ist natürlich wegen der hohen Verluste sehr kostspielig, wurde jedoch mangels besserer Lösungen viel angewendet und trat mit Maschinen bis zu einer Größe von 20000 KVA in Erscheinung. Wesentlich günstiger gestalten sich die Umstände – technisch und wirtschaftlich – bei Verwendung der kombinierten Wirk- und Blindleistungsmaschine, ebenfalls eines Synchronmotores, der nur wenig überdimensioniert zu sein braucht, um schon eine erhebliche Menge von Blindstrom abgeben zu können. – Die Tatsache, daß durch Synchronmotoren Blindleistung erzeugt werden kann, war natürlich längst bekannt – die praktische Verwendung aber konnte erst dann allgemeiner verbreitet werden, als es gelang, der Nachteile des Synchronmotors: Geringes Anfahrmoment, Empfindlichkeit gegen Ueberlastung, Synchronisierung und Anwurf, Herr zu werden. Es galt im Wesentlichen, in einer Maschine die guten Seiten des Synchronmotors mit denen des Asynchronmotors zu vereinigen. So entstand zunächst der Synchronmotor mit Anlaufwicklung und entsprechend der synchronisierte Asynchronmotor. Der Synchronmotor mit Anlaufwicklung besitzt Drehstromständer und ein gleichstromgespeistes Polrad, dessen Polbogen eine Dreiphasenwicklung tragen. Der Anlauf vollzieht sich in der Weise, daß man den Widerstand der in drei Schleifringen mündenden asynchronen Läuferwicklung verkleinert. Nach der letzten Widerstandsstufe schaltet sich selbsttätig die Gleichstromerregung ein, worauf die Synchronisierung von selbst erfolgt. Infolge der doppelten Kupferwicklung des Läufers stellt sich der Anschaffungspreis für einen solchen Motor, der zur Blindstromerzeugung ja überdimensioniert sein muß, etwas teurer als der synchronisierte Asynchronmotor, doch gibt ihm das synchrone Kippmoment von 170 % einen Vorsprung vor dem letzteren Motor, der nur um ⅓ des Normalmomentes überlastet werden kann. Der synchronisierte Asynchronmotor sieht aus wie ein gewöhnlicher Asynchronmotor und läuft auch wie ein solcher mit hohem Moment an, unter Verwendung eines Schlupfwiderstandes. Nach erfolgtem Anlauf wird selbsttätig in die eine Läuferphase Gleichstrom aus der Erregermaschine zugeführt, der die beiden anderen Läuferphasen zur Rückleitung benützt. Auch hier erfolgt das Synchronisieren automatisch –, und zwar nicht nur nach dem Anlauf, sondern, wie auch bei dem vorher beschriebenen Motor, jeweils nach Ueberschreitung des synchronen Kippmomentes. Freilich soll diese an sich außerordentlich günstige Eigenschaft wegen der dabei auftretenden Pendelungen nicht betriebsmäßig zur Regelung der Last benutzt werden. Infolge ihres einfachen Aufbaus eignet sich diese Maschine besonders zur Blindstromerzeugung. Eine Abart dieses Motors ist der sogenannte Schüler-Motor der Firma Max Levi, wobei Läufer und Ständer vertauscht sind. Der Drehstrom wird einer Läuferwicklung zugeführt, während einer zweiten Läuferwicklung über einen Kommutator Gleichstrom entnommen wird, der eine Ständerphase erregt. Nachteilig hierbei ist die Schleifringspeisung. 2. Die drei bisher bezeichneten Methoden zur Blindstromerzeugung neben Abgabe von mechanischer Arbeit lassen sich dort verwenden, wo die starre Synchroncharakteristik für den Betrieb brauchbar ist. Hat man indeß einen Betrieb, der infolge stoßweis auftretender Belastung oder Veränderlichkeit des Drehmomentes eine weichere Charakteristik benötigt, so muß man Mittel und Wege finden, um asynchrone Motoren zur Abgabe von Blindleistung zu zwingen; man kommt damit in das Gebiet der Drehstrommotoren mit Drehstromerregung. In der Ausführung dieses Gedankens geht man von der Grundlage aus, daß die zur Aufrechterhaltung des magnetischen Feldes notwendige Blindleistung proportional der Frequenz ist. Wenn nun, wie es beim Drehstrommotor der Fall ist, die Läuferfrequenz f2 kleiner ist als die Ständerfrequenz f1 so hat man dem Läufer nur eine Blindleistung zuzuführen, die im Verhältnis \frac{f_2}{f_1} kleiner ist als die im Ständer erforderliche Blindleistung. Man erzeugt daher irgendwie Blindströme und läßt sie mittels Schleifringen vom Läufer aus das Hauptfeld erregen. Geht man noch weiter und führt dem Läufer mehr Blindstrom zu, als er selbst verbraucht, so kann er über den Ständer den Ueberschuß an das Netz abgeben. Die bekanntesten dieser Maschinen verwenden, um schlupffrequenten Blindstrom zu erzeugen, einen Kommutator, der die Eigenschaft hat, Frequenzen zu wandeln, wenn die Bürsten. geeignet verschoben werden. Große Bedeutung hat der als Phasenschieber bekannte Drehstrommotor mit Eigenerregung erhalten. Der Läufer der Erregermaschine, die entweder direkt mit dem Hauptmotor gekuppelt oder von einem eigenen nur zur Deckung der Verluste bemessenen Motor angetrieben wird, ist über einen Kommutator an die 3 Schleifringe des Hauptmotors angeschlossen. Wenn er übersynchron angetrieben wird, erzeugt er in seiner Gleichstromwicklung Blindstrom, der nach Frequenzwandlung im Kollektor in der richtigen Frequenz dem Hauptläufer zufließt. Der Ständer der Erregermaschine ist wicklungslos und dient nur als Eisenweg für den aus dem Läufer stammenden Kraftfluß. Eine Phasenkompensierung auf cos φ = 1 ist möglich zwischen Halblast und 25 % Ueberlastung. Das Kippmoment beträgt – außerordentlich günstig – 2 bis 2,5mal soviel wie das normale Drehmoment. Hat man Motoren, die zwischen Leerlauf und Höchstlast mit cos φ = 1 arbeiten sollen, so verwendet man Drehstromfremderregung. Dem Läufer der Erregermaschine wird über einen kleinen Transformator durch Schleifringe netzfrequenter Erregerstrom zugeführt, wodurch im Läufer eine feste Phasenlage hervorgerufen wird, die in Beziehung steht zu dem im Läufer des Hauptmotors induzierten Strom: rühren doch beide von der gleichen Ursache, dem Netzstrom her! Führt man diese Ströme – den Läuferstrom des Hauptmotors und den Läuferstrom der Erregermaschine über den Kollektor der Erregermaschine zusammen, so hat man es durch Bürstenverstellung in der Hand, Spannung beliebiger Richtung, also auch nacheilende Spannung, dem Läufer des Hauptmotors zuzuschicken. Mit Motoren dieser Art läßt sich unabhängig von der Belastung der cos φ = 1 einstellen. Das Kippmoment ist etwas geringer als bei dem Motor mit Eigenerregung. Wirtschaftlich günstig ist eine Verwendung dieser Maschinen bei Leistungen über 100 kW bis zu der oberen Grenzleistung von Drehstrommaschinen. Ein besonders dankbares Gebiet zu ihrer Anwendung findet man in Walz- und Hüttenwerken bei Antrieben für Leonardumformer. Während die bisher behandelten Verfahren zur Verbesserung des Leistungsfaktors im Wesentlichen auf Motoren großer Leistung beschränkt waren, stehen uns in dem Heyland- und Osnos-Motor Maschinen mit asynchroner Charakteristik zur Verfügung, die eine Phasenregelung auch bei kleinen Leistungen zulassen. Der Grundgedanke ist der gleiche wie bei den drehstromerregten Maschinen – nur sind hierbei Haupt- und Erregermotor vereinigt. Der Osnos-Motor besitzt einen Läufer mit 2 Wicklungen. Die eine davon, über Schleifringen vom Netz gespeist, führt den normalen Drehstrom. In der andern Wicklung wird eine Spannung induziert, die am Kommutator durch Bürstenverstellung beliebig regelbar ist und die nach passender Einstellung den um 90° voreilenden Blindstrom zur Kompensation der Phase in den Ständer schickt. Der Motor arbeitet mit gutem Anfahr- und Kippmoment bei Vollast mit cos φ = 1. Bei Entlastung sendet er voreilenden Strom ins Netz. Dei Heyland-Motor gestattet für kleinste Leistung eine Phasenkompensation. Der zur Erregung notwendige Blindstrom wird dem Kollektor entweder über einen Erregertransformator vom Netz zugeführt oder einer besonderen Ständerwicklung entnommen. Der Osnos- wie der Heyland-Motor sind des am Hauptläufer befindlichen Kollektors halber nicht für hohe Leistungen, d.h. große Maschinen zu gebrauchen. Außer diesen Motoren besitzen wir noch in sämtlichen Abarten von Wechselstromkollektormotoren ein Mittel, das neben verlustloser Drehzahlregelung auch gute Phasenkompensation ermöglicht. Durch Anordnung eines festen und eines beweglichen Bürstensatzes lassen sich in weiten, in der jeweiligen Ausführung bestimmten, Grenzen Drehzahl und Leistungsfaktor beliebig ändern. Bei der großen Anzahl von Möglichkeiten, den cos φ zu beeinflussen, drängt sich die Frage auf, nach welcher Richtung hin eine Entwicklung am erstrebenswertesten ist. Zweifellos hat der Gedanke der Selbstkompensierung eines jeden Motors etwas Bestrickendes für sich. Leider läßt sich aber diese Art aus kaufmännischen Rücksichten nicht allgemein durchführen, bevor es nicht gelingt, den phasenkompensierten Motor mit einfacher Wertung gleichteuer oder besser – noch billiger als den Asynchronmotor auf den Markt zu bringen. Denn der einzelne Verbraucher, der nur den am Zähler abgelesenen Strom bezahlt, hat keinerlei Interesse daran, zugunsten des Elektrizitätswerkes seinerseits teuere Maschinen zu verwenden. Die Gruppenverbesserung des Leistungsfaktors, wobei etwa ein großer Antriebsmotor gleichzeitig die kleinen Maschinen mit Blindstrom versorgt, wird auch erst dann weiter diskutabel, wenn durch Stromtarifverträge im Großverbrauch der Nutzgedanke angeregt wird. So sieht man nach dem heutigen technisch-wirtschaftlichen Stand wohl in der Blindstromerzeugung durch das Elektrizitätswerk die gangbarste Lösung, wobei natürlich die Blindleistungsmaschine erst hinter der Hochspannungs-Uebertragungsleitung, also etwa in den Umformerwerken, Aufstellung finden soll. Franz. Wärmespeicher in Verbindung mit Dampfkesseln. Bei Kraft- und Heizwerken mit schwankendem Leistungsbedarf ist von ausschlaggebender Bedeutung die Leistungselastizität der Dampfkessel. Man versteht darunter die Anpassungsfähigkeit des Kessels an die Schwankungen des Dampfbedarfs ohne Aenderung des Feuerungsbetriebes. Die Leistungselastizität ist dadurch erreichbar, daß in Zeiten großen Dampfverbrauches die Speisung eingestellt wird, so daß der Wasserstand sinkt; in den Betriebspausen wird dann wieder aufgespeist. Bei Großwasserraumkesseln ist die Leistungselastizität naturgemäß groß, ungünstiger liegen die Verhältnisse bei den Wasserrohrkesseln, da diese im Verhältnis zu den Schwankungsmöglichkeiten des Wasserstandes eine sehr große Leistung haben. Bekanntlich sucht man Schwankungen des Bedarfs an Leistung, also an Dampf durch Wärmespeicher auszugleichen. Für große und plötzliche Schwankungen kommen Entnahmespeicher nach dem System Dr. Ruths in Frage. Diese arbeiten mit Druckschwankungen, die Energieverluste darstellen, die aber beim Ausgleich plötzlicher großer Schwankungen unvermeidbar sind. Als Ergänzung der Entnahmespeicher schlägt H. E. Witz (Oberhausen) in der Zeitschrift „Die Wärme“, 47. Jahrg., Heft 9, Heißwasserspeicher vor, die ohne Druckschwankungen arbeiten. Der Speicher ist oberhalb des Kessels angeordnet und mit diesem durch ein Rohr verbunden, das bis zum normalen Kesselwasserstand hinabreicht. Taucht das Ende dieses Rohres unter Wasser, so ist der Speicher vom Dampfraum des Kessels getrennt. Steigt der Kesseldruck über den Speicherdruck, bzw. sinkt letzterer infolge der Abkühlung des Wasserinhaltes, so tritt das hocherhitzte Wasser aus dem Kessel in den Speicher über. Größerer Wärmeüberschuß im Kessel kann durch erhöhte Kaltspeisung aufgenommen werden. Steigt der Dampfverbrauch, so wird die Kesselspeisung unterbrochen oder gedrosselt. Ist der Wasserspiegel soweit gesunken, daß das untere Ende des Verbindungsrohres zum Speicher freigegeben ist, so tritt Dampf in diesen ein, während das heiße Speicherwasser in den Kessel übertritt. Hier braucht dann durch die Feuerung nur die Verdampfungswärme aufgebracht zu werden. Voraussetzung für diese Art der Speicherung ist natürlich eine Kesselspeisung, die Schwankungen des Wasserstandes in den zulässigen Grenzen gestattet. Bei selbsttätigen Kesselspeisevorrichtungen ist das zu beachten. Die Unterbrechung der Normalspeisung birgt in sich die Gefahr, daß das Wasser im Rauchgasvorwärmer bis zur Dampfentwicklung erhitzt wird. Dem kann man begegnen, indem man durch eine Umführungsleitung auch bei geschlossenem Ventil dauernd etwas Wasser aus dem Vorwärmer in den Kessel übertreten läßt. Die dadurch etwas verringerte Leistungselastizität des Kessels muß man in Kauf nehmen. Mail kann aber auch dem Vorwärmer einen Lufterhitzer parallel schalten, durch den bei unterbrochener Normalspeisung die Rauchgase hindurchgeleitet werden. Wie aus der Arbeitsweise der Heißwasserspeicher in Verbindung mit Dampfkesseln hervorgeht, ermöglichen sie die Uebertragung der guten Eigenschaften der Großwasserraumkessel, nämlich die große Leistungselastizität, auf die Wasserrohrkessel mit kleinerem Wasserinhalt. Darin liegt der Wert der Heißwasserspeicher. Den Ausgleich großer, plötzlicher Belastungsschwankungen können sie naturgemäß nicht in der Weise übernehmen, wie die Entnahmespeicher. Sie sind infolgedessen nicht geeignet, die Entnahmespeicher zu ersetzen, dagegen können sie diese wertvoll ergänzen. Der Wert der Heißwasserspeicherung liegt einmal darin, daß durch Vergrößerung der Leistungselastizität das dauernde Umstellen des Feuerungsbetriebes vermieden wird. Letzteres bringt bekanntlich eine ganz beträchtliche Verschlechterung des Kesselwirkungsgrades mit sich; jede vermiedene Feuerungsänderung bedeutet also einen Gewinn. Ferner werden durch die Heißwasserspeicher Druckschwankungen vermieden oder wenigstens auf ein Mindestmaß herabgedrückt. Dadurch werden die Verluste ausgeschaltet, die durch die Abnahme des verwertbaren Wärmegefälles bei Druckabfall bedingt sind. Beim Zusammenarbeiten eines Heißwasserspeichers mit einem Ruths-Speicher ergeben sich noch weitere Vorteile. Es sei z.B. an eine Dampfturbine ein Entnahmespeicher angeschlossen, der eine Heizanlage mit stark schwankendem Dampfverbrauch beliefert. Wird der Entnahmespeicher aufgeladen, so steigt bei gleichbleibender Maschinenleistung der Dampfverbrauch der Turbine infolge des steigenden Gegendruckes. Der dadurch erforderliche Mehrdampf wird ohne Aenderung des Feuerungsbetriebes von dem Heißwasserspeicher aufgebracht. Beim Entladen des Entnahmespeichers sinkt der Gegendruck, also auch der Dampfverbrauch der Turbine. Dann nimmt der Heißwasserspeicher den Wärmeüberschuß des Kessels auf. Der Heißwasserspeicher ergänzt also den Entnahmespeicher dahin, daß dessen unangenehme Eigenschaften, durch Druckschwankungen entweder die Maschinenleistung oder den Feuerungswirkungsgrad zu beeinträchtigen, vermieden werden. Bei reinen Kraftanlagen ohne Abdampfverwertung macht sich die Anwendung eines Heißwasserspeichers gemeinsam mit einem Entnahmespeicher durch Verminderung der Anschaffungskosten geltend. Würde z.B. bei einem Röhrenkessel von 400 m2 Heizfläche und 10000 kg durchschnittlicher Dampferzeugung in der Stunde die maximal erforderliche Dampfmenge 20000 kg/std. betragen, so müßte man bei Verwendung eines Entnahmespeichers diesen für nahezu den ganzen Ueberschuß an Dampfbedarf bemessen. Erhält jedoch der Kessel noch einen Heißwasserspeicher, der beispielsweise eine Leistungselastizität von ± 25 % bewirke, so braucht der Entnahme-Speicher nur für die restlichen 75 % des geforderten Dampfüberschusses bemessen zu werden. Der oben genannte Verfasser berechnet, daß bei Verwendung eines Entnahmespeichers allein dieser 300 m3 Inhalt haben müßte. Wird außerdem ein Heißwasserspeicher verwendet, so muß dieser bei den genannten Verhältnissen zur Erzielung einer Leistungselastizität von ± 25 % einen Inhalt von etwa 11 m3 erhalten; der Entnahmespeicher braucht jedoch in diesem Falle nur 220 m3 Inhalt zu haben. Der mit dem Kessel verbundene Heißwasserspeicher von 11 m3 Inhalt soll nur etwa ¼ bis ⅓ dessen kosten, was durch die Verkleinerung des Ruths-Speichers um 80 m3 gespart wird. In der chemischen Industrie ist es häufig erforderlich, mit hohen Temperaturen zu kochen. Dann ist es zweckmäßig, einen Entnahmespeicher zum Vorwärmen und Ankochen zu benutzen, während ein Heißwasserspeicher den zum Garkochen erforderlichen Frischdampf liefert. Auf diese Weise läßt sich der höchste Wirkungsgrad einer Anlage erzielen. Für Dampflokomotiven hat bereits Druitt-Halpin die Verwendung von Heißwasserspeichern vorgeschlagen, doch hat sich hier die Anordnung des Speichers über dem Kessel als nicht sehr geschickt erwiesen. Die Speichermethode nach H. E. Witz ermöglicht es, den Speicher an einer beliebig tiefen Stelle der Lokomotive oder des Tenders anzuordnen. Die Rückführung des Wassers in den Kessel erfolgt dann durch Pumpen oder vielleicht zweckmäßiger durch Erzeugung eines Ueberdruckes im Speicher. Bei dem scharfen Wettkampf, der der Dampflokomotive mit der elektrischen und der Diesellokomotive bevorsteht, kann die Erweiterung ihres Leistungsbereiches durch die Wärmespeicher von ausschlaggebender Bedeutung sein. Parey. Ueber Verbesserungsmöglichkeiten im Druckluftbetriebe hat A. Hinz dem Sachverständigenausschuß für Kohlenbergbau beim Reichskohlenrat einen ausführlichen Bericht erstattet. Dieser Bericht bildete ebenfalls die Grundlage eines Vortrages des Verfassers vor einem Fachausschuß des niederrhein.- westfäl. Steinkohlenbergbaues, und erschien daraufhin gedruckt in der Zeitschrift „Glückauf“ Nr. 15 und Nr. 16 vom 12./4. 1924 und 19./4. 1924 zugleich mit der daran angeknüpften Diskussion. – Einleitend bemerkte der Berichterstatter A. Hinz, daß der Wirkungsgrad beim Druckluftbetriebe, also das Verhältnis zwischen Leistung des Motors und Leistungsaufwand am Kompressor, dem bei Verwendung anderer Energieträger erzielten, ganz wesentlich nachsteht. Da aber der Druckluftbetrieb auf anderen Gebieten ganz ausschlaggebende Vorzüge aufzuweisen hat, so müssen bei seiner großen Bedeutung alle Möglichkeiten zur Steigerung des Wirkungsgrades ausgenutzt werden. Hinz bespricht nunmehr zunächst das Ergebnis der Untersuchungen von Goetze auf dem Gebiete der Druckluftwirtschaft im Kohlenbergbau (veröffentlicht in „Glückauf“ 1922 S. 346), nach dessen Angaben von der aufgewandten Arbeit etwa 88 % nutzlos verloren gehen, da nämlich ein Wirkungsgrad des Druckluftbetriebes allein von 12 % konstatiert werden kann; wobei sogar die Rohrleitungsverluste nicht einmal berücksichtigt sind. Diese ungünstigen Zahlen legten somit die Frage nahe, ob sich der, Kompressor und Motoren umfassende, Druckluftbetrieb nicht wirtschaftlicher gestalten lasse. Hinz führt nun etwa folgendes aus: Der Kompressor ist in den letzten drei Jahrzehnten hauptsächlich von den Dampfmaschinen bauenden Firmen so vervollkommnet worden, daß hier kaum noch Fortschritte zu erwarten sind. Auch der Turbokompressor, der in den letzten zehn Jahren für ganz große Einheiten den Kolbenkompressor verdrängt hat, ist bei dem hohen Stande seiner Entwicklung nur noch wenig verbesserungsfähig. Die seit Jahren bekannte Höchstleistung von 10 cbm je PS/Std. bei 6 Atm Luftdruck wird auch in Zukunft kaum überschritten werden. Das angegebene Verhältnis bedeutet einen isothermischen Wirkungsgrad von 72 %. Hier stecken also schon die ersten 28 % der Verluste des Druckluftbetriebes, die aber nach dem heutigen Stande der Technik scheinbar unvermeidlich sind. – Der weitaus größere Teil der Verluste muß demnach in den Motoren liegen. Da für Druckluft – Kraftmaschinen große Einheiten nicht in Frage kommen und es sich daher in erster Linie um Kolbenmaschinen handelt, so liegt es, nach Hinz, nahe, die im Kolbendampfmaschinenbau bewährten Maßnahmen auf den Luftmotorenbau zu übertragen. In teilweise sehr ausführlichen Auslassungen berichtet Hinz nun über die technisch wichtigsten Momente, welche als Verlustfaktoren in Betracht kommen. So bespricht er zunächst kurz die Undichtheitsverluste und ausführlicher dann die Abkühlungsverluste, wobei er auch auf die Druckluftvorwärmung eingeht und auf die im Grubenbetriebe vorkommende Abart hiervon, nämlich die Zwischenerwärmung. Erstere eignet sich für den Kohlenbergbau bei den oft zahlreichen Verästelungen der Druckluftleitungen und deren häufiger, oft täglicher Verlegung an andere Abbauörter absolut nicht. Auch die Zwischenerwärmung eignet sich nach Hinz nicht für den Bergbau, weshalb man auch bisher bei Niederdruck-Luftmotoren auf die Verbindwirkung und die Zwischenerwärmung meistens verzichtet. Des weiteren untersucht Hinz den Einfluß der Höhe des Luftdruckes, wobei eine interessante Zahlentafel über „Theoretische Wirkungsgrade des Druckluftbetriebes in verlustlosen Motoren bei verschiedenen Drücken“ Platz findet und erörtert im engen Anschluß daran den Einfluß der Expansion, das wichtig erscheint. Als nächste Faktoren gelangen dann kurz zur Besprechung der Feuchtigkeitsgehalt der angesaugten Luft und ebenso der Feuchtigkeitsgehalt der Druckluft sowie die Wasserabscheidung in der Druckluft. Zahlentafeln sind diesen einzelnen Kapiteln beigegeben. Als Ergebnis erfährt man, daß ohne künstliche Mittel die Abkühlung sich nur bis auf die Grubentemperatur von etwa 30 Grad durchführen läßt, so daß nur etwa zwei Drittel des in der Druckluft enthaltenen Wassers abgeschieden werden. Im weiteren Verlauf seiner Abhandlung erörterte A. Hinz dann noch ausführlich die natürliche Kühlung der Druckluft, und schließlich auch die künstliche Kühlung derselben. Zusammenfassend läßt sich sagen, daß mit höherem Luftdruck Vorteile nicht zu erzielen sind, da die Arbeit mit niedrigeren Drücken wirtschaftlicher ist. Erhebliche Vorteile aber ergeben sich durch Ausnutzung der Luftexpansion, die zwar wegen der Vereisungsgefahr nur bei geringstem Wassergehalt der Druckluft möglich ist. Rechnerische Ausführungen hinsichtlich des Feuchtigkeitsgehaltes ergeben, daß es gut ist, die Druckluft so weit wie möglich auf natürlichem und auch auf künstlichem Wege zu kühlen und zu trocknen. Allerdings ist die Wasserabscheidung immer nur Mittel zum Zweck. Wirtschaftliche Vorteile lassen sich nur durch zweckentsprechend gebaute Motoren erreichen, deren Verwendung dann aber auch, wie der Vortragende dies an Rechnungsbeispielen zeigt, eine beträchtliche Einschränkung des Luftverbrauchs mit sich bringt. – An den Vortrag schloß sich eine recht lebhafte Diskussion an. („Glückauf“ 1924 Nr. 15 und 16.) Si. Vorwärmung der Verbrennungsluft bei Dampfkesseln. Anläßlich der Tagung der „Institution of Engineers and Shipsbuilders in Scotland“ wurde am 11. 2. 1924 über Versuchsergebnisse an einem Schiffskessel mit und ohne Vorwärmung der Verbrennungsluft berichtet. Es ist bereits bekannt, daß sich durch Verwendung vorgewärmter Luft bei Kesselfeuerungen wesentliche Ersparnisse erzielen lassen. Die Vorwärmung der Verbrennungsluft durch die Rauchgase vermindert nicht nur die Wärmeverluste, sondern sie begünstigt auch die Verbrennung, weil mit geringerem Luftüberschuß geheizt werden kann. Dadurch wird ein besserer Wirkungsgrad der Kesselanlage erzielt. Eine allerdings nicht erwünschte Nebenerscheinung ist die Steigerung der Verbrennungstemperatur, die gegebenenfalls ungünstig auf den Rost einwirkt. Versuche mit vorgewärmter Luft haben bis jetzt aber ergeben, daß im Dauerbetriebe diese Schwierigkeiten ausgeschaltet werden können, da die Verbrennungstemperatur viel weniger ansteigt als allgemein angenommen wurde. Der Versuchskessel war ein Einflammrohrkessel von 2900 mm Durchmesser und 3350 mm Länge und war mit 2 Feuerungen und einem Luftvorwärmer ausgerüstet. Die Hauptergebnisse dieser Versuche sind in folgender Tabelle zusammengestellt. W. Versuchs-Nr 1 2 3 4 5 Versuchsdauer std 4 4 3 5 4 Luftzustand vorge-wärmt vorge-wärmt vorge-wärmt kalt, natür-licher Zug vorge-wärmt Brennstoff Oel Oel Oel Kohle Kohle Dampfspannung at 12,95 13,0 12,98 12,55 12,88 Heizwert des Brennstoffes WE/kg 4365 4390 4390 3500 3320 Verdampfung =\frac{\mbox{kg Dampf}}{\mbox{kg Brennstoff}} 14,74 14,41 14,55 8,89 11,0 Spezifische Verdampfung \frac{\mbox{kg Dampf}}{\mbox{m}^2\mbox{ Heizfläche}} 31,2 38,0 30,0 21 37,4 Zugstärke über Rost mm W. S. 4,56 15,2 25,4 – 8,37 Verbrennungstemp. °C 224 240 255 – 224 Abgastemperatur im Schornstein °C 98,5 95,5 100 280 111 CO2 Gehalt v. H 13,63 14,1 11,7 10,0 13,0 Wirkungsgrad v. H 89,7 87,0 88,2 66,17 88,1 Duraluminium. Dasselbe ist eine Aluminiumlegierung und wird bereits in ausgedehntem Mäße im Leichtmotorenbau und im Flugzeugbau verwendet. Der Hauptbestandteil ist Aluminium, etwa 92 v. H. Die Zugfestigkeit des Aluminiums ist gering (10 bis 12 kg/mm 2 im gegossenem und 15–18 kg/mm3 im gewalztem Zustande). Der Elastizitätsmodul des gegossenen Aluminiums ist etwa 7000, des gewalzten 2600, das spezifische Gewicht ist 2,7. Aus Aluminium werden bereits Flugzeugarmaturen, Verkleidungsbleche, Kolben, Motorengehäuse usw. hergestellt. Als Aluminiumerze kommen in Betracht: Bauxit, Kreolit und Kaolin. Bauxiterze haben den reichsten Gehalt an Aluminiumoxyd (38–80 v. H.) und finden sich besonders in Frankreich und Amerika. Weniger verbreitet sind die Kreoliterze (35 v. H. Aluminiumgehalt). Kreolit wird besonders in Südamerika (Colorado) gefunden. Kaolin ist ebenfalls eine Aluminiumverbindung und enthält 33 v. H. Aluminium. Früher wurde Aluminium hauptsächlich aus Bauxiterzen gewonnen. Erst während des Krieges wurde in Deutschland die Gewinnung des Aluminiums aus Kaolin ausgebildet. Die Gewinnung zerfällt dabei in zwei Teile: Die Herstellung von Al2 O3 und hieraus die Gewinnung des Aluminiums selbst auf elektrolytischem Wege. Wie bereits erwähnt, sind die Festigkeitseigenschaften des Aluminiums im Vergleich zum Stahl sehr niedrig. Die Zugfestigkeit des Stahles ist 40–60 kg/mm2 der Elastizitätsmodul 2200000, d.h. beinahe viermal größer als für Aluminium. Die Verwendung von reinem Aluminium ist deshalb sehr beschränkt. Durch Verwendung verschiedener Legierungen des Aluminiums kann man die Festigkeitseigenschaften bedeutend erhöhen, so daß diese Erzeugnisse mit Stahl in Wettbewerb treten können. Das von dem deutschen Ingenieur Alfred Wilm erfundene Duralumin ist nach dieser Richtung eine besonders gute Legierung. Nach dieser Erfindung stellt das Dürener Metallwerk A. G. das Duralumin her. Die Zusammensetzung der Legierung ist folgende: Messing 3,5–5,5 v. H. Magnesium 0,2–0,6 v. H. Mangan 0,4–0,8 v. H. Aluminium der Rest. Wie die folgende Zusammenstellung zeigt, hat das Duralumin ein niedriges spezifisches Gewicht, bei gleichem Querschnitt ist es dreimal leichter als Stahl. Dieser Umstand sichert dem Duralumin eine große Verwendungsmöglichkeit in der Technik. Spez. Gew Schmelz-Temp. Zug-festigkeit Dehnungv. H. Elastizitäts-modul Elastizi-tätsgrenze 2,8 650° 35–60 20–22 700000–730000 15–40 Das Duralumin kann man walzen, schmieden, stanzen, schweißen und löten. Es hält besonders gut Stöße aus. Deshalb werden daraus Pleuelstangen für Leichtmotoren hergestellt. Die große Eigentümlichkeit des Duralumins besteht in seinem Verhalten bei der Härtung, also bei dem sogenannten Veredelungsprozeß. Die endgültigen Eigenschaften treten dabei nicht sofort, sondern erst in vier Tagen ein. Im Laufe dieser Zeit erhöht sich die Dehnung und die Festigkeit. Der Härtungsprozeß besteht darin, daß die Teile aus Duralumin in ein auf etwa 500 Grad erhitztes Salzbad gebracht werden. Dünne Teile werden dabei fünf Minuten, Teile von 50 mm Dicke und mehr einige Stunden geglüht. Hierauf werden die Teile in Wasser oder in Oel getaucht. Nach dieser Behandlung wird das Metall sehr nachgiebig und plastisch. Man kann es dann preisen, schmieden und biegen. Dann beginnt die Festigkeit zuzunehmen. Nach vier Tagen erreicht die Festigkeit 42 kg/mm3 bei einer Dehnung von 15–18 v. H. Bei der Herstellung von Blechen wird das Duralumin auf 400–500 Grad vorgewärmt und dann ausgewalzt. Das Herstellungsverfahren gründet sich auf das DRP Nr. 244554. Duralumin, das durch Kaltbearbeitung, durch Ziehen oder Walzen hart geworden ist, muß vor dem Weiterverarbeiten ausgeglüht werden. Das Ausglühen kann im Muffelofen erfolgen, das Ausglühen im Salzbad ist jeder andern Art vorzuziehen. Das Ausglühen im offenen Feuer oder mittels Lötlampe ist zu vermeiden, weil dadurch keine gleichmäßige Glühtemperatur erzielt werden kann, die unbedingt notwendig ist. Die Legierungen des Duralumins verhalten sich unter dem Einfluß der Wärme ganz anders, als alle bisher bekannten Metalle, oder deren Legierungen. Temperaturen bis 170° C üben keinen schädlichen Einfluß auf die Festigkeitseigenschaften des Duralumins aus. Erst bei einer Temperatur von etwa 180° C beginnen Festigkeit und Härte abzunehmen. Bei 350° erreicht es seine größte Weichheit. Bis 400° tritt dann keine nennenswerte Aenderung ein. Steigert man die Temperatur über 400°, so beginnt allmählich eine starke Zunahme der Festigkeit und der Höchstwert derselben wird bei 500° erreicht. Gleichzeitig nimmt, wie bereits erwähnt, mit der Festigkeit die Härte zu. Um das Duralumin zu glühen, damit es weich wird, sind Temperaturen nicht über 350° notwendig. Die dazu notwendigen Salzbäder stellt man am zweckmäßigsten aus 4 Teilen Natron und einem Teil Kalisalpeter, die Temperatur des Bades bestimmt man am zweckmäßigsten durch Pyrometer. Das Veredeln des Duralumins kann in demselben Salzbad erfolgen, das zum Ausglühen benutzt wird, nur ist die Temperatur eine andere. Die Veredelungstemperatur beträgt 490–520°. Die Warmbehandlung bei etwa 500° genügt, um eine starke Steigerung nicht nur der Härte und Festigkeit, sondern auch der Dehnung des Werkstoffes hervorzurufen. Auch hier verhält sich das Duralumin anders, als andere bekannte Legierungen. Man kann durch das Erwärmen auf rund 500° dem Werkstoff neben einer sehr hohen Dehnung eine viel höhere Festigkeit und Härte verleihen, als es durch die stärkste Kaltverdichtung ohne Veredlung möglich ist. Soll höchste Festigkeit und Dehnung erreicht werden, so wird der Werkstoff sofort nach dem Glühen in kaltem Wasser abgeschreckt. Das Veredeln ohne Abschrecken wendet man nur an bei Gegenständen, die sich durch das Abschrecken im Wasser verziehen würden. Weitere Versuche mit andern Leichtmetallen haben aber auch schon günstige Ergebnisse erzielt, z.B. mit Elektron, Silumin, wie die Tabelle zeigt. Spez.Gewicht Dehnungv. H. Festigkeit Bemischung Silumin 2,5–2,6   5–10 59 11–14 v. H. Silicium Elektron 1,14–1,83 5–6 – – W. Warmpressen von Massenteilen. Außer Teilen aus Kupfer und Messing durch Warmpressen herzustellen, hat man in neuerer Zeit auch bereits mit wirtschaftlichem Erfolg, besonders mit großer Werkstoffersparnis, versucht, Eisen und Stahl auf Spindel- und ähnlichen Pressen herzustellen. Wie die Zeitschrift „Maschinery“ vom Februar 1924 berichtet, werden dabei die Rohblöcke in keinerlei Weise vorbearbeitet. Der Werkstoff wird auf 980 Grad C erhitzt und in einem Arbeitsgange ausgepreßt, wobei der Werkstoffverbrauch vorher genau zu bestimmen ist. Die hierzu notwendigen Gesenke müssen, um nicht frühzeitig zerstört zu werden, mit Arbeitsflächen aus Wolframstahl hergestellt werden und wegen des Schwindens der Arbeitsstücke entsprechend größer bemessen sein. Auf einer Spindelpresse für 400 t Höchstdruck können z.B. Getrieberäder für Kraftwagen von etwa 100 mm Außendurchmesser und 20 mm Zahnbreite aus Rundstahl von 60 mm Durchmesser und 48 mm Länge hergestellt werden. Mit einfachen Gesenken lassen sich 10 Stck. in der Minute herstellen. Das Verfahren ist bekanntlich auch für Kegelräder anwendbar. Die so erhaltenen Arbeitsstücke brauchen vor dem Vergüten und Schleifen nur leicht nachgeschnitten zu werden, wobei auch der Grat entfernt wird. Gegenüber den aus dem Vollen herausgearbeiteten Rädern ist auch die durch den Preßvorgang erzielte Verdichtung und Verbesserung des Werkstoffes von Bedeutung. Dieses Verfahren kann auch zum Aufpressen von gußeisernen Ventilstellen auf die vorher in die Form gesteckten und mit Gewinde am Tellerende versehenen Stahlspindeln verwendet werden. Die Teller aus feinkörnigem Eisen werden auf die Spindel aufgepreßt, dabei fließt das Gußeisen in die Gewindegänge der Spindel, so daß sich der Teller nicht mehr lockern kann. Einteilige Stahlventile kann man aus Rundstäben, z.B. von 12 mm Durchmesser, herstellen, indem man sie zunächst am Ende auf 38 mm aufstaucht und dann auf 64 mm Durchmesser auspreßt. W. Die Kokserzeugung der Welt. Die Kokserzeugung hat ebenso wie die Kohlenförderung in allen Ländern infolge des Weltkrieges und der durch ihn bedingten Störung der wirtschaftlichen Verhältnisse einen Rückgang erfahren, der bei einigen Ländern, wie die folgende Zahlentafel zeigt, recht beträchtlich ist. Kokserzeugung der Zechen und Hütten. Land 1913 1921 1922 Deutschland 1000 Tonnen     Jeweiliges Gebiet 34630 27913 29663Mit Oberschlesien bis einschl. Mai.     Gegenwärtiges Gebiet                     (ohne Saar) 31668 26726 29113     Saargebiet 1777     177     254     Ostoberschlesien 985   1188   1320     Elsaß-Lothringen 200 ? 19Bei Frankreich mitgerechnet. Großbritannien 13004   4149   8197 Frankreich           (heutiges Gebiet) 4227 ?   2366 Belgien 3523   1403   2707 Ver. Staaten von          Amerika 42002 23114 31296 Uebrige Länder          rd. 10000 ? ? Die Kokserzeugung der Gaswerke ist in vorstehenden Zahlen nicht inbegriffen. Die Gaskokserzeugung betrug in Deutschland im Jahre 1922 5,04 Mill. t, in Großbritannien dagegen 9,85 Mill. t, in den Vereinigten Staaten von Amerika aber nur 2,85 Mill. t (1920). Die Kokserzeugung der deutschen Zechen und Hütten hat durch den Verlust von Lothringen und Ost-Oberschlesien sowie durch den allgemeinen Rückgang der Leistung eine Verminderung um 16 v. H. gegenüber dem Jahre 1913 erfahren; legt man für dieses Jahr das heutige Gebiet zugrunde, so ergibt sich immer noch eine Abnahme von 8,1 v. H. Die deutsche Koksausfuhr stieg von 1913 bis 1922 zwar von 6,43 auf 6,96 Mill. t, doch ist diese Zunahme lediglich auf die Reparationslieferungen zurückzuführen, während vor dem Weltkriege die Ausfuhr von deutschem Koks nach Oesterreich-Ungarn, Belgien, Holland, Rußland, der Schweiz, Skandinavien und selbst Südamerika recht beträchtlich war. Die Koksgewinnung der Vereinigten Staaten von Amerika erreichte im Jahre 1922 trotz der Erholung gegenüber dem vorhergehenden Jahre nur 74,5 v. H. der Erzeugung des Jahres 1913, doch ist seit November 1922 die Erzeugung stark gestiegen. Im Verlaufe des Krieges wurden in Amerika großzügige Anlagen zur Gewinnung der Destillationprodukte bei der Verkokung der Kohle geschaffen, während eine große Anzahl älterer Koksöfen abgebrochen wurde. Von der gesamten Kokserzeugung entfielen auf Koksöfen mit Nebenproduktengewinnung im Jahre 1900   5,2 v. H. 1910 17,1 v. H. 1913 27,5 v. H. 1917 40,4 v. H. 1920           60,0 v. H.In Deutschland waren 1920 bereits 99 v. H. aller in Betrieb befindlichen Koksöten mit Nebenproduktengewinnung versehen. 1921 78,1 v. H. 1922 78,0 v. H. Die Kokereien sind in Amerika nicht wie bei uns den Zechen, sondern meist den Hochofenwerken angegliedert, die dann in erster Linie ihren eigenen Bedarf decken. Infolgedessen kommt in Amerika nur etwa die Hälfte des erzeugten Kokses zum Verkauf. Großbritanniens Kokserzeugung dient zum größten Teile zur Deckung des inländischen Bedarfes, die Ausfuhr ist nur gering, im Jahre 1922 betrug sie 2,55 Mill. t einschl. fast 1 Mill. t Gaskoks, der vorwiegend nach Dänemark und Norwegen ging. Auch in Großbritannien hat die Gewinnung der Nebenprodukte große Fortschritte gemacht; im Jahre 1922 waren 71 v. H. aller Koksöfen mit Nebenproduktengewinnung ausgerüstet, im Jahre 1909 waren es dagegen erst 16 v. H. Frankreich mußte bereits im Jahre 1913 41 v. H. seines Koksbedarfes durch Einfuhr decken, unter Hinzurechnung des Bedarfs von Lothringen erhöht sich diese Zahl auf 63 v. H. Aus diesem Grunde wurden im Vertrag von Versailles wachsende Koksmengen von Deutschland angefordert. Die deutschen Koksversendungen nach Frankreich betrugen in den Jahren 1920 und 1921 je 3,9 Mill. t, im Jahre 1922 dagegen 5,5 Mill. t. Im Jahre 1913 waren in Frankreich erst 55 v. H. der in Betrieb befindlichen Koksöfen mit Nebenproduktengewinnung versehen, Angaben darüber, wie sich dieses Verhältnis in den letzten Jahren verschoben hat, liegen bisher nicht vor. (Stahl und Eisen, 43. Jahrg., S. 1575.) Sander. Kriegsmarine. Die Zeitschrift „The Naval and Military Record“, März 1924, veröffentlicht eine Zusammenstellung der englischen Admiralität über die Stärke der Kriegsflotten der einzelnen Seemächte. Schiffsart England Ver. Staaten Japan Frankreich Italien Rußland Deutschland Linienschiffe   18   18   6   9   7   6   8 Schlachtkreuzer     4 –   4 – – – – Kreuzer     2   10 –   6   3   2 – Leichte Kreuzer   48   15 17   5 10   1   2 Flugzeugschiffe     4     2   1 – – – – Zerstörer 186 309 78 48 51 20 16 Torpedoboote – – – – 65 – 16 Unterseeboote   61 116 44 48 43 23 – Kanonenboote   36 – –   8 –   1 – Flußkanonenboote   16    2   8   4   4   4 – W.