Die heutige Ziegelindustrie. Von Gustav Benfey, Lauban. (Fortsetzung von S. 523 d. Bd.) Die heutige Ziegelindustrie. Den wichtigsten Vorgang in der Herstellung der Ziegelware bildet das Brennen. Durch das Brennen wird die bisher in Wasser aufweichbare Masse in einen unauflösbaren Zustand überführt und der Ware gleichzeitig die Festigkeit verliehen, welche sie mechanischen und chemischen Einflüssen gegenüber zu ihrer künftigen Bestimmung geeignet macht. indem wir die Ware der Glut des Feuers aussetzen, vollziehen sich Veränderungen chemischer und physikalischer Natur. Die chemische Veränderung beruht in der Verflüchtigung des beim Trocknen noch verbliebenen Wassers, die physikalische in der Umwandlung des Tons zu einer festen Masse. Diese letztere Veränderung wird durch die im Ton in großen oder geringeren Mengen enthaltenen Flußmittel begünstigt, die sich bei hoher Temperatur verflüssigen und die schwerer schmelzbare tonige Grundmasse dichten. Je nach der Temperatur, der die Ware im Ofen ausgesetzt wird, oder nach den Flußmitteln, die im Tone enthalten sind oder nach der Magerung, erhält das gebrannte Produkt einen mehr glasigen, wasserundurchlässigen, oder erdigen, wassersaugenden Charakter, wie die Ware ihrer künftigen Bestimmung entsprechend sich verhalten muß. Wir unterscheiden im Brennprozeß drei Abschnitte: das Schmauchen, das eigentliche Brennen und das Kühlen. Unter Schmauchen verstehen wir das langsame Anwärmen der eingesetzten Ware bis zu einer Temperatur von etwa 120° C, wobei die in dem Formung noch vorhandene Feuchtigkeit vollständig ausgetrieben und in Wasserdampf überführt ist. Dieses Schmauchen, das entweder direkt von den Ofenrosten aus bei reichlicher Luftzuführung oder indirekt vermittels Ueberführung von überschüssiger Wärme aus abkühlenden Oefen geschieht, muß langsam und gleichmäßig erfolgen. Langsam, weil beim zu raschen Austreiben des Wassers eine empfindliche Ware leicht Risse erhält, wenn die im Innern eingeschlossene Feuchtigkeit zu rasch nach außen strebt, – gleichmäßig, weil das Niederschlagen der Wasserdämpfe an noch nicht angewärmten Formungen im Ofen, besonders für die feinere Ziegelware, sehr schädigende Farbenveränderungen der gebrannten Erzeugnisse hervorruft. Diese sog. Verschmauchungen entstehen dadurch, daß in den Wasserdämpfen flüchtige Salze, Säuredämpfe, usw. enthalten sind, die sich auf dem kalten Formung mit dem Wasserdampf niederschlagen und nach dem Wiederverschwinden des Wassers an der Oberfläche des Formlings zurückbleiben und sich dort im weiteren Prozeß des Brennens so verkieseln, daß sie unentfernbar an der Ware haften bleiben. Die Kontrolle, ob der Ofeneinsatz gründlich und in allen Teilen ausgeschmaucht ist, erfolgt durch Hineinlassen eines sogen. Schmauchthermometers, eines durch eine Messinghülse mit daran befestigter Kette geschützten bis 300° zeigenden Thermometers, der an verschiedenen Stellen durch die im Ofengewölbe befindlichen Oeffnungen bis etwa 1 m über der Sohle des Ofens hineingesenkt wird. Ist der Ofen vollkommen ausgeschmaucht, so beginnt unter erhöhter Hitzeentwicklung das eigentliche Brennen. Durch die richtige Verteilung der Brennherde und des Abzuges, sowie dem entsprechenden Einsetzen der Ware muß dafür gesorgt werden, daß diese Hitzeentwicklung möglichst gleichmäßig in allen Teilen des Einsatzes wirkt da nur dadurch das Brennen richtig verlaufen kann. Die Hitzeentwicklung wird so lange fortgesetzt, bis der gesamte Einsatz jene Temperatur besitzt, die er haben muß, um, wie bereits erwähnt, die für seine künftige Bestimmung erforderliche mechanische und chemische Festigkeit zu erhalten. Die Kontrolle, ob diese Glut erreicht ist, geschieht auf verschiedene Weise. Der geübte Brenner vermag sie nach der Farbe der Glut zu erkennen, die allmählig je nach der Erhöhung der Temperatur von dunkel über hellroter nach weißer Glut übergeht. Diese Kontrolle ist indessen ungeübten Augen nicht anzuraten, da die Glut bei hellem oder trübem Wetter, bei Tag oder Nacht wesentlich anders erscheint. Genauere Kontrolle ergibt das Messen der Schwindung, welche der einzelne Formung und entsprechend der ganze Einsatz im Vollfeuer, d.h. bei der für ihn erforderlichen höchsten Temperatur, erfährt. Es geschieht dieses Messen durch das Einführen einer eisernen Stange durch eine im Gewölbe des Ofens angebrachte Oeffnung bis zu dem darunter befindlichen Höchstpunkte des Einsatzes. Die Entfernung zwischen diesem Aufsatzpunkt bis zur Oberkante des Ofens wird vorgemerkt und die bei wiederholten Messungen allmählig größer werdende Entfernung läßt die Schwindung des Einsatzes erkennen. Es ist auch verschiedentlich versucht worden, Pyrometer zur Feststellung der Temperaturen in den Brennöfen der Tonindustrie anzuwenden, doch haben sie sich hierbei nicht bewährt. Sie waren meist darauf hergestellt, daß das allmählige Wachsen eines starke Hitze vertragenden Körpers, wie z.B. Graphit, auf einer Skala übertragen wurde, von der man die Wärmezunahme resp. Verringerung ablesen konnte; doch litten diese Pyrometer meist an dem Uebelstande, daß der betr. Körper nach dem Abkühlen nicht in seine erste Abmessung zurückkehrte, so daß ein häufiges Richtigstellen des Apparates erforderlich war, welches nur von geübter Hand ausgeführt werden konnte. Sehr gut bewährt haben sich dagegen die sogen. Seger-Kegel. Sie sind auch heute wohl bei allen Oefen der Tonindustrie eingeführt, wo eine genaue Kontrolle der zu gewinnenden Temperatur erforderlich ist. Diese etwa 6 cm hohen pyramidenförmige Körper sind von Professor H. Seger zuerst hergestellt, und zwar aus einer Reihe an Schwerschmelzbarkeit zunehmenden Silikaten (Fig. 41). Heute werden davon 64 verschiedene Nummern verwendet zum Messen der Wärme in Stufen von je 20° C zwischen 590° (beginnende Rotglut) und 2030° C (über Platinschmelzhitze). Erkannt wird die Temperatur an der Nummer des Kegels, der sich schmelzend neigt. Die Beobachtung dieses Vorgangs, zu welchem die Kegel möglichst in der Mitte des Einsatzes aufgestellt werden und Vorsorge getroffen wird, daß die Kegel von einem in der Ofenwandung angebrachten Schauloch gesehen werden können, kann von jedem Arbeiter erfolgen, so daß sie auch in dieser Hinsicht ein praktisches Hilfsmittel für die Industrie geworden sind. Als einfachste Ofenanlage zum Brennen von gewöhnlichen Mauerziegeln ist der sogen. Feldofen noch recht verbreitet, meist auf den bereits früher besprochenen Handstrichziegeleien, die nur so lange bestehen, bis das in Abbau befindliche Feld ausgeziegelt ist. Im Gegensatz zu den anderen Oefen hat der Feldofen kein festes Mauerwerk, das den Einsatz umschließt, sondern der ganze Ofen wird aus ungebrannten Formungen ausgeführt, höchstens daß die Sohle, die Decke und einzelne der Witterung besonders ausgesetzte Wandflächen mit schwachgebrannten Ziegeln gedeckt sind. Die Wärmeentwicklung geschieht zunächst in Feuerkanälen, die zwischen zwei gegenüberliegenden Wandungen wenige Schichten über der Sohle den Ofen durchziehen. Die Feuerkanäle bestehen von unten aus zunächst aus dem Aschenfall, der durch einen aus rohen Ziegeln gebildeten Rost abgedeckt ist, auf dem das Feuer angefacht wird. Die Feuerkanäle werden beim Setzen des Ofens mit Steinkohlen, unten große, oben kleinere Stücke, gefüllt, ebenso wird zwischen jede Ziegelschicht beim Aufbau des Ofens eine 10 bis 15 mm hohe Kohlengruslage gebreitet, die sich mit dem Aufsteigen der Glut von den Feuerkanälen aus entzündet und das Garbrennen der Formlinge befördert. Eine weitere Befeuerung als durch diese schon beim Setzen des Ofens eingebrachte Kohle findet nicht statt. Ein derartiger Ofen erhält gewöhnlich eine Höhe von 28 Ziegeln, hochkant aufgesetzt, eine Breite von 80 – 120 Ziegelköpfen, die Länge richtet sich nach den vorhandenen Ziegeln. Wenn nun auch ein derartiger Ofen den Vorzug hat, daß er ohne feststehendes Mauerwerk und deshalb ohne besondere Anlagekosten aufgebaut wird, so ist seine Brennwirkung doch so sehr von der Witterung abhängig, daß es selbst dem geschicktesten Brenner unmöglich ist, in ihm einen gleichmäßigen Brand zu erzielen und daß bei jedem Brande auf einen Ausschuß von mindestens 25 v. H. der Ware gerechnet werden muß. Textabbildung Bd. 322, S. 537 Fig. 41.Segerkegel. Einen wesentlichen Fortschritt bedeutet schon der sog. „Deutsche Ofen“, dessen Umfassungsmauern, zuweilen auch die gewölbte Decke, massiv aufgemauert sind und so Schutz gegen die Witterungseinflüsse bieten. Hier wird auch die Kohle nicht zwischen die einzelnen Schichten gestreut, sondern man versucht von den Feuerherden aus durch entsprechenden Einsatz einen gleichmäßigen Brand zu erzielen. Aber auch in diesem, wie dem vorherbeschriebenen Ofen, ist der Luft, die von den Schüröffnungen aus den Einsatz durchzieht, kein Zwang auferlegt, so daß sie ihren naturgemäßen Weg, nach oben, nehmen kann. Bei den folgenden Oefen wird der erwärmten Luft durch den künstlichen Zug des Schornsteins ihr Weg so vorgeschrieben, daß die von ihr getragene Wärme besser ausgenutzt wird, im Interesse eines gleichmäßigeren Durchbrennens des Einsatzes. Der Entwicklung entsprechend käme hier der sog. „Casseler Flammofen“ in Betracht, der aus dem alten Töpferofen entstanden, heute noch viel zum Brennen dünnwandiger Ware, wie Dachziegel usw., verwendet wird. Das Zusammenziehen des Grundrisses wie das Einziehen des Gewölbes nach dem Schornsteine zu gestattet gleichmäßiges Brennen, das noch befördert wird durch eine im Querschnitt des Ofens zwischen den Rosten und dem Einsatzraume angebrachte durchbrochene Wand, welche die dahinter gesetzten Formlinge auch vor der direkten Flammenwirkung schützen soll. Bei letztbesprochener Ofenart wird also die erwärmte Luft gezwungen, den Einsatz wagerecht zu durchstreichen, im Gegensatz zu der folgenden Art, in welcher das Feuer gezwungen wird, von oben in den Einsatz einzutreten und an der Sohle abgeführt wird. Es sind dies die Oefen mit überschlagender Flamme. Sie sind aus der Erfahrung entstanden, daß diejenige Ware, welche zumeist und zunächst von der Hitze getroffen wird, auch am ehesten in den Zustand übergeht, den wir mit Sinterung bezeichnen, d.h. in dem die einzelnen Teilchen des Formlings erweichen und sich so innig vereinigen. In diesem Zustande kann die Ware aber keine große Belastung vertragen, ohne ihre Form zu ändern, sich zu verziehen, deshalb zieht man vor, jene Ware, die im Gegensatz zu dem andern Einsatz möglichst scharf gebrannt werden soll, wie z.B. die Pflasterklinker, in Oefen mit überschlagender Flamme zu brennen. In diesen Oefen, die meist einen quadratischen, auch wohl runden Grundriß haben, wird das Feuer durch eine Mauer, die zwischen Feuer- und Einsatzraum eingesetzt ist, aber nicht bis an die Ofendecke reicht (Fig. 42), gezwungen, bis an das Gewölbe des Ofens zu schlagen und erst von dort in den Einsatz einzutreten, von wo er durch die Sohle abgezogen wird. Diese Oefen findet man einzeln, wohl auch zu zweien bis zu acht Oefen zusammengekuppelt, wodurch es möglich gemacht wird, die heiße Luft des kühlenden Ofens zum Vorwärmen des frisch eingesetzten Ofens zu verwenden und hierdurch eine erhebliche Ersparnis an Brennmaterial zu erzielen. Textabbildung Bd. 322, S. 538 Fig. 42.Ofen mit überschlagener Flamme von Eckardt & Hotog. Wertvollere Ware, bei der es auf vollkommene Farbenreinheit ankommt, und die später zu behandelnden Glasuren werden, um sie von den Einflüssen der fast stets in den Flammen enthaltenen schädlichen Gase zu schützen, entweder eingekastelt, d.h. mit einer Schutzwand umgeben, oder in Muffelöfen gebrannt. Diese unterscheiden sich dadurch von den gewöhnlichen bis jetzt besprochenen Oefen, daß der ganze Einsatzraum von einer dünnen Wandung umgeben ist, um welche das Feuer sich bewegt, ohne direkt in den Einsatzraum eintreten zu können. Das Feuer erhitzt demnach direkt die Wandung und diese gibt ihre Hitze wieder an die eingesetzte Ware ab. Dadurch gebrauchen diese Oefen mehr Brennmaterial, der Einsatz brennt sich jedoch so farbenrein, ist auch stets so erheblich wertvoller, daß hierdurch die Mehrkosten leicht gedeckt werden. Die bisher behandelten Oefen faßt man wohl auch unter dem Namen „periodische Oefen“ zusammen, da jeder Brand eine in sich abgeschlossene Arbeitsperiode umfaßt, die, wie wir früher besprochen, aus Schmauchen, Brennen und Kühlen besteht Bei ihnen wird das Brennen wesentlich dadurch verteuert, daß man zum Feuern kalte Speiseluft verwenden muß, während andererseits die erzeugte Hitze beim Kühlen der Ware nutzlos verloren geht. Diesen Erwägungen verdankt die Tonindustrie den Ringofen, der eine derartige Ausnutzung der Wärme, des Brennmaterials bedeutet, wie sie in solcher Vollkommenheit wohl in keiner anderen Industrie vorkommt. Wenn auch der im Jahre 1900 verstorbene Baurat Friedr. Hoffmann zu Berlin diesen Ofen nicht allein erdacht hat, so ist es doch sein unsterbliches Verdienst, ihn nach Ueberwindung unsäglicher Schwierigkeiten in der deutschen Tonindustrie, wie in jener der Welt eingebürgert zu haben, so daß wir ihn heute als wertvollstes Instrument der Ziegelerzeugung über die ganze Erde verbreitet finden. In seiner ursprünglichen Form besteht der Ringofen aus einem überwölbten, in sich zurückgehenden Brennkanal von kreisrunder Grundrißform, an dessen Außenseiten in bestimmten Abständen Türöffnungen zum Ein- und Aussetzen der Ware vorgesehen sind. An der inneren Wandung des Brennkanals befinden sich die Rauchabzüge, in gleicher Zahl, wie die Türen. Diese Abzüge führen in den sogenannten Rauchsammler. Sie können durch eiserne Glocken geschlossen werden, die mit ihren Rändern in die mit Sand gefüllten Einfassungsringe der nach dem Rauchsammler führenden Oeffnungen eingreifen. Der im Mittelpunkt des Ofens stehende Schornstein ist durch vier Oeffnungen mit dem Rauchsammler verbunden. In der Decke des ringförmigen Brennkanals befindet sich eine große Anzahl über die ganze Ringfläche gleichmäßig verteilter, mit eisernen Deckeln verschließbare kleine Oeffnungen, die Heizlöcher. Um den Betrieb eines derartigen Ringofens verständlich zu machen, beginnen wir mit der Schilderung der ersten Inbetriebsetzung, wobei vorausgeschickt werden muß, daß jeder Ringofen aus mehreren Abteilungen von solcher Größe besteht, daß jede Abteilung die Erzeugung einer einheitlichen Betriebsperiode, meist eines Tages, an trockener Ware aufzunehmen vermag, während die Zahl der Abteilungen der Dauer der Betriebsperioden jeder Abteilung in Tagen entspricht. Nehmen wir an, daß eine bestimmte Warenmenge in einem Tage eingesetzt, in drei Tagen ausgeschmaucht und drei Tage vorgewärmt wird, dann zwei Tage in Vollfeuer, sechs im Abkühlen stehen müßte und nehmen wir dazu noch einen Tag für das Ausfahren, so würde das eine sechszehntägige Betriebsperiode bedeuten und dementsprechend einen Ringofen mit 16 Abteilungen erfordern. Jede Abteilung besitzt eine Tür als Beginn und einen Rauchabzug als ihren Schluß. Zwischen dem Rauchabzug und der ihm schräg gegenüberliegenden Tür der nächsten Abteilung wölbt sich über den Kanal der meist 25 cm breite Gurtbogen als Abschluß der Abteilung, bestimmt zur Anlehnung für den später zu beschreibenden Schieber, auch um die Hitze tragende Luft, die in dem durch die Schwindung des Einsatzes entstandenen freien Raum zwischen Einsatz und Decke ungenutzt dahinstreicht, zu zwingen, wieder in den Einsatz zurückzukehren. Der Betrieb des Ringofens wird nun damit begonnen, daß in einer Abteilung quer durch den Brennkanal eine massive Wand, die sogen. Schildwand, aufgeführt wird, die soviel Schüröffnungen mit Aschenfall erhält, als der darüber liegende Deckenteil des Brennkanals die vorher geschilderten Heizlöcher enthält. Hinter den Schüröffnungen wird die Rostanlage gemacht und dicht dahinter mit dem Einsatz begonnen, hierbei wird unter jedem Heizloch ein sogen. Heizschacht aufgebaut, durch den die Kohle fällt, sich dabei auf Ziegeln, die in den Heizschächten einkragen, möglichst gleichmäßig verteilend. Die Heizschächte werden meist aus ungebrannten Formungen bei jedem Brande neugesetzt und sind unter sich in der Längswie Querrichtung durch die sogen. Sohlkanäle, die ebenfalls stets neugesetzt werden, verbunden. Die Sohlkanäle stehen wieder in jeder Abteilung mit der Abzugsöffnung in Verbindung. Zwischen den Heizschächen und auf den Sohlkanälen werden dann die Abteilungen vollgesetzt, und zwar die Ziegel so geschränkt, daß sie stets die schmälste Seite der Feuerrichtung entgegenstellen. Auf diese Weise werden zur Inbetriebsetzung zunächst drei Abteilungen gefüllt und dann wird hinter dem Rauchabzug der dritten Abteilung ein Schieber angebracht, der vollständig den Querschnitt gegen die nächste Abteilung abschließt. Diese Schieber bestanden ursprünglich aus Eisenblech, das bei Inbetriebsetzung der nächsten Kammer nach oben durch einen Schlitz im Gewölbe herausgezogen wurde. Heute werden die Schieber meist durch einfaches Verhängen des Querschnitts mit Papier hergestellt, welches mit fettem Lehm oder Dextrin an die Wandungen des Kanals geklebt wird. Soll die neue Abteilung in Betrieb genommen werden, so wird das Papier durch Zerreißen oder Verbrennen zerstört. Es werden ferner die folgenden Abteilungen in gleicher Weise besetzt, nur daß jede Abteilung von der folgenden jedesmal durch erwähnten Papierschieber geschieden wird. Ist in dieser Weise der größte Teil des Brennkanals mit trockenen Formungen besetzt, so werden die Einkarrtüren an den Außenwänden mit einer doppelten sorgfältig abgeputzten Ziegelwand geschlossen und das Ventil zwischen der ersten Abteilung und dem Rauchsammler geöffnet. Dann wird auf den Rosten der Schildwand zunächst bei offenen Feuertüren ein leichtes Feuer entfacht und so lange unterhalten, bis der Einsatz dieser Abteilung ausgeschmaucht ist, worauf eine stärkere Wärmeentwicklung auf den Rosten eintritt, während das Ventil der Abteilung I geschlossen und das von Abteilung II geöffnet wird. Ist auch diese ausgeschmaucht, so wird ihr Abzug geschlossen und das Ventil von Abteilung III geöffnet. Inzwischen ist in Abteilung I die Hitze bei geschlossenen nur während des Schürens zu öffnenden Türen so gesteigert, daß die Formlinge in glühenden Zustand versetzt sind. Ist die Abteilung I in Glut gebracht, so beginnt man von oben durch die Heizlöcher Brennmaterial einzuführen und geht durch Abteilung II und III allmählich damit vor, während das Feuern in der Schildwand geringer wird und zuletzt ganz aufhört. Die Schildwand wird nun zunächst fest zugemauert, und man öffnet die nächsten Heizdeckel zur Einführung der erforderlichen Feuerluft. Gleichzeitig hat man mit dem Fortschreiten der Glut nach und nach die Papierschieber von 3 bis 4 Abteilungen vor dem Vollfeuer zerstört, damit die neuen Abteilungen durch die Rauchgase ausgeschmaucht und durch die entsprechend geöffneten Ventile abgesaugt werden können. Auf diese Weise wird nun weiter gearbeitet, so daß stets etwa zwei Abteilungen in direkter Befeuerung von oben stehen. Ist bei der geschilderten Inbetriebsetzung diese Befeuerung bis zur sechsten oder siebenten Abteilung vorgeschritten, so wird die Schildwand allmählich abgetragen und mit der Herausnahme der hinter ihr stehenden inzwischen abgekühlten Ziegel begonnen. Damit beginnt der regelmäßige Betrieb des Ringofens, der im allgemeinen so gehandhabt wird, daß sich ebensoviel Abteilungen mit gebrannter Ware hinter dem Feuer, wie mit ungebrannter Ware vor dem Feuer befinden, und daß das Abziehen der Rauchgase drei bis vier Abteile vordern Feuer erfolgt. Seit Einführung des Ringofens in die Tonindustrie ist nun eine große Anzahl Aenderungen und Verbesserungen an ihm vorgenommen, die teils zu seiner besseren Anpassung an einzelne Warengattungen, teils zu noch gründlicherer Ausnutzung der in ihm erzeugten Wärme dienen. Diese Aenderungen lassen sich im wesentlichen in vier Gruppen zusammenfassen, und zwar in solche, die sich auf das Schmauchen, auf die Befeuerung, auf den Abzug der Rauchgase und auf die Gestalt des Ringofens erstrecken. Bei den der ersten Gruppe angehörenden Verbesserungen des Schmauchens, d.h. des Vorwärmens der frisch eingesetzten Ware, wird die sonst verlorene Wärme der kühlenden Abteilungen durch besondere Kanäle in die neu besetzten Abteile geführt, ein Vorgang, wie ihn Fig. 43 verdeutlicht. Hier befindet sich die linke Abteilung in Kühlung, die Wärme steigt durch Oeffnungen, die in den Heizlöchern seitlich angebracht sind, in einen Querkanal über dem Brennkanal, der sie in den eigentlichen Schmauchkanal (links oben) führt. Dieser Schmauchkanal geht parallel dem Brennkanal um den ganzen Ofen. Die erwähnte warme Luft durchzieht ihn bis zu dem geöffneten Ventil der auszuschmauchenden Kammer, wo die Wärme wieder von oben eintritt, durch den Einsatz nach unten zieht, wo sie die Abteilung durch im Boden angebrachte Oeffnungen verläßt, um durch Abzugskanal nach dem Rauchsammler abgeleitet zu werden. Statt der Zuführungskanäle über dem Brennkanal, die unter dem Einfluß der Hitze und der ihr folgenden Ausdehnung und Zusammenziehung leicht undicht werden, verwendet man sehr häufig auch Blechhauben, welche die Heizlöcher und die Eintrittsöffnungen des Schmauchkanals so überdecken, daß die Wärme aus dem Brennkanal in letzteren Kanal übertreten bezw. in die auszuschmauchende Kammer eintreten kann. Textabbildung Bd. 322, S. 539 Fig. 43.Parallelringofen mit vollständigem Schmauchsystem (System Dannenberg). Textabbildung Bd. 322, S. 539 Fig. 44.Ringofen mit Hädrich Heizwänden. Statt der unter den Heizlöchern bei jedem Brande neu aufgeführten Heizschächte führt man an einzelnen Stellen feste Heizschächte aus feuerbeständigem Material aus, oder es werden feste Heizwände quer durch den Brennkanal gezogen. Unter diesen sind besonders diejenigen von Hädrich zu erwähnen, die dort viel eingeführt sind, wo man einen gleichmäßigen Feuerstrom durch den ganzen Querschnitt des Brennkanals erzielen und ferner die bessere Ware vor den schädigenden Einflüssen direkter Flammenwirkung schützen will. Die Hädrich sehen Heizwände (Fig. 44) bestehen aus zwei ½ Stein starken Wänden, zwischen denen treppenartig ein Rost aus feuerfesten Steinen eingebaut ist, zur Aufnahme des durch die darüber liegenden Heizlöcher eingeworfenen Brennmaterials. Die dem Feuer zunächst liegende Wand erhält eine türenartige Oeffnung, durch die der Feuerstrom eintritt, sich zwischen den beiden Wänden ausbreitet und sie dort verläßt, wo ihn in der zweiten Wand angebrachte Oeffnungen zwingen, in möglichst gleichmäßiger Verteilung an der höchsten Stelle des Brennkanalquerschnitts auszutreten, hierbei möglichst wenig Einsatz unmittelbar berührend. (Schluß folgt.)